【正文】 裝模高度壓力機的裝模高度是指滑塊在下死點位置時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。沖壓件生產中常用的是曲柄壓力機和液壓機，它們在性能方面見《沖模技術》第 31 頁表 129。 模具總裝圖通過以上的設計，可得到模具總裝圖。其基體中碳含量越高沖擊韌性越高。凹模材料定為 T10，淬火硬度為 60—62HRC，高度為 6mm，凹模通過過盈配合鑲嵌在凹模固定板型腔中，在其下端固定相應墊塊。圖 52 凸模 03凸模 03 主要作用為初切工件倒鉤頭部 。本設計中在凹模板上鑲拼凹模鑲塊，工件成形后由凹模下端墊塊中的斜面滑出，保證了漏料的順暢。側面夾持自動送料連續(xù)模設計模板的選擇：模板分為帶導柱和不帶導柱兩種情況，按其形狀有適用于圓形，正方形，或長方形模具的，可按冷沖模國家標準或工廠標準，選擇合適的形式和尺寸，或參照標準進行設計。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙取（～）t。在汽車車身沖壓廠，根據(jù)送料的傳動方式，多工位送料系統(tǒng)主要有：機械送料、電子送料和組合式送料。沖裁件精度 IT10 以上，X 取 1. 沖裁件精度 IT11~IT13,X 取. 沖裁件精度 IT14，X 取 。當凸、凹模分開加工時，模具具有互換性，便于模具成批制造。本套模具所使用的是不銹鋼 310S 料帶，厚度。(2) 條料寬度 B條料式由板料剪裁下料而得，為保證送料順利，剪裁時得公差帶分布規(guī)定上偏差為零，江南大學學士學位論文10下偏差為負值。無論時采用有廢料或少、無廢料的排樣，根據(jù)沖裁件在條料上的不同布置方法，排樣方法又有直排，斜排，對排。江南大學學士學位論文8A 使工人操作方便、安全、減輕工人的勞動強度。排樣是模具結構設計的主要依據(jù)，排樣圖的好壞，直接關系到模具的設計。目前，世界上最先進的多工位級進模工位數(shù)多達 50 多個，沖壓速度達1000 次／分以上。凡沖壓工藝性不好的，可會產品設計人員，在保證產品使用要求的前提下，對沖壓件的形狀、尺寸、精度要求及原材料做必要的修改。因為級進模是連續(xù)沖壓，生產過程中相當于每次沖程沖制一個工件，故生產效率高。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的 20%之多。我國已能自行設計制造出達到國際水平的精度達 2~5 微米，進距精度 2~3 微米，總壽命達 1 億次。以沖壓產品為龍頭，以模具為中心，結合現(xiàn)代先進技術的應用，在產品的巨大市場需求刺激和推動下，沖壓成形技術在國民經濟發(fā)展、實現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質量（主軸轉速一般為 15000 到 40000r/min）,加工精度一般可達 10 微米，最好的表面粗糙度 Ra≤1 微米） ，而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣） ，因此不再需要制造昂貴的成形電極，模具加工過程中的檢測技術也取得了很大的發(fā)展,現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外,其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施及簡單操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。模具是工業(yè)生產中的基礎工藝裝備，是一種高附加值的高技術密集型產品，也是高新技術產業(yè)的重要領域，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志。編寫畢業(yè)設計說明書。對于 2 小孔，由于孔徑大于或者等于料厚，不屬于深孔沖裁，因此在模具設計時沒有必要對沖孔小凸模采取適當保護措施加以保護，也沒有必要對凸模進行強度校驗。(2) 落料－沖外形復合沖壓，再沖孔采用一復合模一單工序生產。沖裁工序在級進沖壓過程中，擔當切除彎曲件展開外形之外的多余部分料、加工出必要載體和供定距用導正銷孔、彎曲后沖孔和分離制件等。對于彎曲件的落料，在排樣時還應考慮板料的纖維方向。受力平衡，合理間隙不易破壞，模具壽命與工作斷面質量都能提高3. 對于利用搭邊拉條料的自動送料模具，搭邊使條料有一定的剛度，以保證條料的側面夾持自動送料連續(xù)模設計連續(xù)送進。：因為總裁過程中，模具端面受到很大的垂直壓力與側壓力，而模具表面與材料的接觸面限在刃口附近的狹小區(qū)域，這就意味即使整個模具和板材的接觸面之間產生局部附著現(xiàn)象，當接觸面發(fā)生相對滑動時，附著部分便發(fā)生剪切而引起磨損—附著磨損，這是模具磨損的主要形式。 沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，結果使間隙越來越大。在工件尺寸精度較低，特別是板料較薄時，基準件的公差值較大，而配做件允許的公差值要小得多。 沖壓生產自動化主要是指包括材料供給、制品及廢料的排出、模具更換、沖床的調整與運轉、沖壓過程異常狀況的監(jiān)視等作業(yè)過程自動化，將這些技術應用到沖壓生產流水線的相應環(huán)節(jié)從而實現(xiàn)沖壓生產過程的自動化。與壓力機的動作協(xié)調是由壓力機和控制器之間所交換的電子信號完成的。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（～）t,若彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。一般圓柱銷用兩個以上，布置時候一般離模具刃口較遠。而下模座底面與導柱底面的距離為5mm。凸模材料為Cr12MoV，淬火硬度為 58—62HRC，長度 ，在兩近似直角邊上距離兩端為 處各磨出寬度為 、深為 1 的擋槽，便于凸模的固定。凹模固定方式如下圖所示：江南大學學士學位論文28圖 59 凹模固定板組件 模具材料的選用利用模具生產制品零件，其模具質量的好壞，壽命的長短，直接關系到產品制造精度、性能和成本。先分組裝配后總裝配。三塊板用 6 個 M8 的螺釘緊固，以4 個 。 沖壓設備規(guī)格的選擇在壓力機的類型選定之后，應進一步根據(jù)變形工序的特點，變形力的大小、沖壓件與毛坯的形狀和尺寸、模具參數(shù)和操作上的要求來確定設備的規(guī)格。也就時說，應該使在一次行程內所要完成的各種沖壓工序要需力的合力曲線，在全行程范圍內均低于壓力機的需用負荷曲線。對于拉深工序、不能按壓力機的公稱壓力選用，而近試地取為：在深拉深時，最大拉深力 F≤(～)壓力機公稱壓力在淺拉深時，最大拉深力 F≤(～)壓力機公稱壓力 滑塊行程和行程次數(shù)滑塊從上死點到下死點所經過的距離稱為滑塊行程。第三工位中 L=，F(xiàn)=。 ]15[〔5〕 將凹模組件與下模座安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷。因此，作為冷沖模主要材料的鋼材，應具有的以下幾點性能。凹模型腔尺寸以第四章計算尺寸為準；高度方向上，模具凹模工作部分尺寸實際為，取 2mm；為節(jié)省凹模材料，現(xiàn)取凹模高度為 6mm，其中 4mm 高度為斜面，以便廢料或落料順利落下。該級進模各模板的外形尺寸設計如下：上模板 （標準件） ；315LH?????????上墊板 ；?凸模固定板 ；?卸料背板 ；卸料板 ；315L?????凹模固定板 H???下墊板 ；下模板 （標準件） ；?故：模具閉合高度 mm。導柱和導套與上下模板固定組成模架。固定板固定凸模（凹模）要求固緊可靠并有良好的垂直度。例如日本小松公司的新型多工位壓力機就較多的采用了真空吸盤式傳送裝置。 目前沖壓生產線的配置中應用較為廣泛的是開式單點壓力機加裝輥輪送料機（或氣動送料機） ，這種生產線可以做單工序或多工序的連續(xù)沖壓，操作性良好；另一種開式雙點壓力機加裝多工位送料裝置，搭配開卷裝置、校平裝置等組成的用于多工位連續(xù)沖壓的生產線，由于占地面積和工序間的搬運都明顯減少，在生產中應用呈現(xiàn)逐漸增多的趨勢；而電機廠應用最多的專門沖制電機硅鋼片的生產線則是由高速壓力機加裝凸輪分割型送料機，配裝開卷機、校平裝置等組成。]5[選擇凹模為配做件，對于沖孔，按前述方法計算的刃口尺寸仍可以直接在凸模和凹模側面夾持自動送料連續(xù)模設計工作圖上進行標注。 確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。同時，間隙過大，卸料力會隨之增大，也會加劇模具的磨損。表 21 搭邊 a 和 a1 數(shù)值圓件及 r＞2t 的工件 矩形工件邊長 L＜50mm 矩形工件邊長 L＞50mm或 r＜2t 的工件材料厚度工件間 a1 沿邊 a 工件間 a1 沿邊 a 工件間 a1 沿邊 a＜~~~~~~~~~~~12搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表21 給出了鋼（%～%）的搭邊值。這種排樣方法的沖裁件實際上是直接由切斷條料獲得，所以材料利用率可達 85％～95％。要提高材料利用率，就必須減少廢料面積。方案三：級進模本身能滿足大批量生產，而且生產效率最高，也能夠自動進料，節(jié)約人力。 (3) 連續(xù)模是把完成一個沖件的幾個工序，排列成一定的順序，組成連續(xù)模，在沖裁過程中，條料在模具中依次在不同的工序位置上，分別完成沖件所要求的工序，除最初幾次沖程外，以后每次沖程都可以完成一個(或幾個)沖裁件。本課題在分析零件結構特征的基礎上，優(yōu)化設計模具，采用多工序級進模。在設計制造方法、手段上已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產化進程中前進了一大步。 模具發(fā)展現(xiàn)狀現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質量問題，并通過在計算機上選擇修改相關參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉子鐵芯，生產效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達 97%；公稱壓力為 250KN 的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達 2022 次/min 以上。轎車覆蓋件模具設計和制造難度大，質量和精度要求高，代表覆蓋件模具的水平。該課題是來源于生產實際，零件結構典型，使用量大，難度適中。復合模結構緊湊，一套模具能完成若干工序，大大減少了模具和占用的沖壓設備的數(shù)量，減少了操作人員和周轉時間，勞動生產效率高。同時需要考慮提高勞動效率和節(jié)約人力成本，該工件并不適合用復合模加工。材料利用率是一項很重要的經濟指標。這種排樣方法的沖裁只沿著沖裁件的部分外輪廓進行，材料利用率可達 70％～90％C 無廢料排樣法無廢料排樣法是在沖裁件與沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間均無搭邊存在。搭邊值通常由經驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經驗數(shù)據(jù)之一。但間隙過大時，板料的彎曲拉伸相應境大，使模具刃品商面上的下面上在正壓力增大，容易產生崩刃或產生塑性變形加劇，降低模具壽命。凸凹模間隙則取最小合理間隙值。因此，對于常用的沖裁模，選擇凹模為配做件，加工比較方便 。機械送料機構盡管調整相對困難且機構較大，但具有送料準確可靠、機構沖擊與振動少、噪聲低、穩(wěn)定性好等優(yōu)點，仍是目前沖壓加工中最常用的自動送料方式。近年來，由于在多工位壓力機上“一次多件”沖壓工藝的發(fā)展以及人們個性化需求的突出，真空吸盤式傳送裝置得到越來越多的應用。 模具定位與緊固件的選擇固定板選擇：對于大型的凸，凹模零件，一般通過固定板間接固定在模板上，以節(jié)約貴重的模具鋼。本設計的模具由于零件材料屬導較?。ǎ┎捎脤е鶎讓?，為了保證沖模精度采用鋼球滾珠滾動導向。模座的厚度應為凹模厚度的 ~2 倍，上模座的厚度為,40，上墊板厚度取 15，固定板厚度取 20，下模座的厚度為 50mm。本設計選用的是第二套方案以快速更換沖裁凹模鑲塊,因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需要更換，可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。模具常常發(fā)生脆斷、堆塌、磨損、啃傷和軟化等形成的失效?！?〕 裝配凸模，凸模固定板組件① 將沖孔凸模安裝在凸模固定板相應孔內，并打上防轉銷② 將落料凸模安裝在凸模固定板相應孔內，并鉚接③ 端面磨平〔4〕 按裝配、調整要領，將導料板，卸料板在凹模上安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷。下模裝配順序應為，先裝配好外導柱組件，將組件固定在下模板上；再裝配好三塊模板，以銷釘定位、內六角螺釘緊固；最后裝配凹模墊塊、凹模、浮料塊及凹模板上導料板和限位柱、彈簧、鋼球保持圈等下模其他組件，最終得到如下裝配圖：江南大學學士學位論文34圖 64 下模裝配圖最后，將上、下模整體裝配，得到最終總裝配圖，如下圖所示：圖 65 模具總裝圖側面夾持自動送料連續(xù)模設計第七章 沖壓設備的選擇 沖裁力的計算沖裁力 bFLt??為材料的抗拉強度，不銹鋼 310S 材料的 ＞520MPa 取 55GPab b?t 為材料厚度 t=L 為沖裁周長第一工位中沖 4 個 定位孔及