【正文】 經(jīng)化學反應后形成的醛酮低聚物可用精餾分離出來，而酯已經(jīng)發(fā)生了皂化反應。萃取液進入凈化塔的上部，在塔內經(jīng)分散向下流動，利用其密度差通過溶劑柱，除去雙氧水中的有機雜質，凈化后的雙氧水自凈化塔底部流出，由雙氧水出料泵送至雙氧水貯罐。吸附濃縮在活性碳纖維上的芳烴利用水蒸汽解吸。三段固定床的使用，是根據(jù)氫化效率的要求和觸媒的活性來確定。稠厚及離心工序含20~25％硫銨晶體的母液夾帶有少量有機物，在結晶器底部由泵抽出送至稠厚器。殘液先經(jīng)原料進料泵送至2蒸發(fā)器加熱器，加熱后通過2分離器分離，氣相經(jīng)冷凝、冷卻后自流至1廢水罐；液相通過1蒸發(fā)進料泵送至1蒸發(fā)器加熱器加熱后，經(jīng)1分離器分離，氣相進入2蒸發(fā)器加熱器，為2蒸發(fā)器加熱器提供熱源，冷凝后的廢水也自流至2廢水罐，1分離器底部液相即濃縮后的殘液主要成分為(NH4)2SO4和含苯等有機物，該濃縮殘液和苯蒸殘液一起進入廢液焚燒裝置焚燒處理。三效蒸發(fā)塔濃縮至90%。陰離子和陽離子交換吸附樹脂，主要去除殘存于己內酰胺水溶液中的NH4+、SO42等微量離子及己水溶液中部分有機雜質，對己內酰胺水溶液進行提純。反萃取塔頂?shù)谋脚c水己溶液的界面靠排出塔底的己水溶液量進行調節(jié)。環(huán)己酮肟重排發(fā)煙硫酸與環(huán)己酮肟按一定比例分別加入重排罐進行重排反應，重排罐下部物料經(jīng)重排循環(huán)泵抽出，送入重排冷卻器與管側冷卻水換熱，移去反應熱，保持重排罐內的反應溫度維持在115℃左右。通過第二級萃?。ㄋ腿∷?，水溶液中的殘余肟可以降低到約100ppmw（重量百分比）。其工藝過程包括肟化反應、溶劑回收、雙級萃取、洗滌、萃取劑回收凈化、肟/酮蒸餾、尾氣處理、污水預處理等工序。液氨經(jīng)過過濾，送入反應器底部的內盤管，并在此蒸發(fā)，除去部分反應熱，然后通過一個分布器送入反應器底部。第一萃取工段甲苯、叔丁醇等回收水洗段廢水W1污水處理站廢水冷卻器廢水汽提塔雙級萃取系統(tǒng)廢水進料加熱器 廢水汽提生產(chǎn)工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié)示意圖洗滌工段從分離器流出的萃取溶劑和肟的液流，被送到洗滌工段經(jīng)水洗后，由洗滌分離器分離有機相和水相，有機相主要是肟、萃取溶劑和環(huán)己酮，送第二聚結器再次分離，粗甲苯肟溶劑被送到“蒸餾凈化系統(tǒng)”，含少量肟的水相送廢水汽提裝置處理。為使粗己內酰胺得到較好的萃取，己內酰胺萃取塔設置為特殊結構的“轉盤塔”，借助于裝在塔中垂直軸上旋轉圓盤的轉動，使己內酰胺分散，以獲得萃取所要求的細小液滴。在塔底加熱器的作用下，苯汽提塔頂操作條件為溫度96℃，塔底為103℃。經(jīng)運行一定時間后，陰、陽離子交換樹脂廢棄，形成固廢（SS3）。己內酰胺精餾塔蒸發(fā)器的進料液約70%于118℃左右的溫度下蒸發(fā)，精餾塔頂部氣體物料為己內酰胺氣相，經(jīng)己內酰胺精餾塔冷凝器中用熱水冷凝，然后排入精己內酰胺泵槽，再用己內酰胺貯槽進料泵將其送入成品槽，由己內酰胺輸送泵作為產(chǎn)品送往己內酰胺造粒裝置。硫酸銨回收工藝化學反應方程式如下：H2SO4+2NH4OH →（NH4）2SO4+H2O中和工序重排反應液的中和反應是在結晶反應器中進行。干燥是在流化床空氣干燥器中進行。另一部分氫化液由氫化液泵送入氧化塔。萃取工序氧化液中雙氧水的萃取是在萃取塔中進行的。萃余液從干燥塔下部進入塔內，被篩板分散后向塔頂漂浮，以除去萃余液中水份、中和酸及分解雙氧水。環(huán)己醇脫氫環(huán)己醇在銅—鋅催化劑作用下，低壓下發(fā)生脫氫反應，放出氫氣。16 0 以上介紹不包括環(huán)己酮的生產(chǎn)，環(huán)己酮工藝介紹如下：一、基本原理苯加氫C6H6+3H2 在Ni3Al2O3, ~180℃條件下 C6H12同時伴有副反應：C6H6+3H2 C5H9CH3（甲基環(huán)戊烷）環(huán)己烷氧化液態(tài)環(huán)己烷與空氣在一定條件下發(fā)生氧化反應，該反應的主要產(chǎn)物為環(huán)己基過氧化氫（CHHP）。萃取液由上向下流動，當濃度達到要求時，萃取液由塔底流出進入凈化塔。在氧化塔下塔頂部工作液經(jīng)空氣氣液分離冷卻后進入氧化液貯槽，由氧化液泵送至萃取塔；經(jīng)空氣氣液分離后的氧化尾氣（G3）進入氧化尾氣冷凝器。氫化單元將外購的精制溶劑重芳烴、蒽醌、三辛酯、脫鹽水經(jīng)計量后，送入工作液配制釜在加熱條件下混合形成工作液，經(jīng)脫鹽水、10%雙氧水、脫鹽水依次洗滌后送入氫化塔；再生廢水送入污水（W5）處理站。在此區(qū)域，晶體得到良好的增長。殘液蒸餾分離器的底部產(chǎn)物排入己內酰胺殘液槽，己內酰胺殘液送入硫酸銨中和。該工序產(chǎn)生的固體廢物（S4）為廢催化劑。苯貯槽上層的苯溶劑，用苯泵送入苯蒸餾塔，精制后的潔凈苯溶劑，經(jīng)過苯蒸餾進料加熱器、苯蒸餾冷卻器，流入苯泵槽，用苯出料泵送至己內酰胺萃取塔己內酰胺的萃取。分離硫銨后的苯己溶液仍含有少量的水，經(jīng)反萃取塔進料泵抽出，通過聚結器后進入脈沖式反萃塔的底部。u 己內酰胺制備裝置（1）工藝流程簡述擬建項目采用國內開發(fā)的重排加中和技術，多級精制工藝路線制取高品質的己內酰胺。尾氣反應器裝有催化劑（該催化劑是一種銠（%）∕Al2O3球形催化劑，可穩(wěn)定使用8000小時以上）的絕熱固定床反應器，%，處理后的尾氣在用尾氣吸收塔處理（采用活性炭吸附處理），處理后尾氣（G1）排空。本項目是以苯為原料的10萬噸/年己內酰胺大型化工生產(chǎn)裝置，包含的主要裝置有環(huán)己酮、環(huán)己酮肟化、己內酰胺精制、硫銨裝置、雙氧水制備裝置等，與10萬噸/年己內酰胺工程相匹配的各裝置生產(chǎn)能力及規(guī)模如表21所示。脫鹽水吸收塔頂部排出的尾氣（G1）含有水、N2O、O2及N2等組分，進入尾氣反應器進行催化處理。（3）廢水污染源匯總與分析u 氨肟化裝置廢水主要是廢水汽提塔廢水（W1），產(chǎn)生量為62m3/h；該裝置抽真空系統(tǒng)采用蒸汽噴射泵，主要是精餾抽真空，無抽真空廢水排放。苯己貯罐低層含硫銨的水溶液，用釜液泵抽出除去溶劑后送硫銨裝置回收硫銨。從反萃取塔、雜質