【正文】 審核依據(jù)，審核員針對該產(chǎn)品按《過程審核表》中的產(chǎn)品誕生部分進(jìn)行審核，審核員針對該產(chǎn)品的所有生產(chǎn)工序按《過程審核表》中的批量生產(chǎn)部分進(jìn)行審核； 。 Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l 測量變量相對較小。 工程及其它規(guī)范準(zhǔn)確地代表顧客的需求；l l 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；l l子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。例如，＝，或大約6％；l l當(dāng)首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗控制限之內(nèi)，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。l l 對于單邊容差，計算： 或(選擇合適的一個)式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差.l l確保當(dāng)與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復(fù)識別/糾正/重新計算的程序。 Ppk與Cpk的計算公式 計算公式l ll l 識別和標(biāo)注特殊原因（均值圖）為了診斷并將不合格的輸出減到最小，及時分析是很重要的，同樣要記住并不是所有的特殊原因都是不利的。 生產(chǎn)班人員經(jīng)過5M1E分析后，再按《糾正和預(yù)防措施控制程序》執(zhí)行。 對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來，控制圖更成了驗證措施是否有效的一種方式。Zmin也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù)Cpk，按下列定義：=CPU（即）或CPL（即）的最小值Zmin＝3的過程，其能力指數(shù)Cpk＝，如果Zmin=4，則過程能力指數(shù)為Cpk＝。 設(shè)計目標(biāo)值位于規(guī)范的中心l l 過程的各測量值服從正態(tài)分布；l l 過程能力解釋4． 1．假設(shè)下的過程能力的解釋l l 測量系統(tǒng)沒有適當(dāng)?shù)姆直媪Α?零件間的變化性或分布的寬度已經(jīng)增大（即變壞），這種增大可以發(fā)生在某個時間點(diǎn)上，也可能是整個趨勢的一部分；l 超出極差上控制限的點(diǎn)通常說明存在下列情況中的一種或幾種：l 控制圖格式 采用美國三大汽車公司之標(biāo)準(zhǔn)格式，見—R控制圖，若有客戶要求時，則采用客戶的規(guī)定格式。 Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l 測量變量相對較小。 工程及其它規(guī)范準(zhǔn)確地代表顧客的需求；l l 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；l l子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。如果過程中心偏離目標(biāo)值，這時還希望調(diào)整過程使之對準(zhǔn)目標(biāo)值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進(jìn)行監(jiān)視。（）由于的控制限取決于極差圖中變差的大小，因此如果均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，其變差便與極差圖中的變差——系統(tǒng)的普通原因變差有關(guān)。 計算控制限 計算平均極差（）及過程平均值（） K為子組的數(shù)量 計算控制限UCLR=D4 UCL=+A2LCLR=D3 LCL=A2式中之DD3及A2為常數(shù)，見R控制圖 。范圍 適用于控制計劃中規(guī)定的過程。 ，n為子組的樣本容量 R=X最大值 – X最小值 選擇控制圖的刻度對于圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少為子組均值（）最大值與最小值差的2倍。如有必要重復(fù)識別／糾正／重新計算的過程。確保當(dāng)與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復(fù)識別/糾正/重新計算的程序。 計算過程能力2 對于單邊容差，計算： 或(選擇合適的一個)式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差.3 對于雙向容差,計算: 或的最小值式中：USL，LSL＝規(guī)范上限和下限；Z值為負(fù)值說明過程均值超過規(guī)范。 生產(chǎn)班人員經(jīng)過5M1E分析后，再按《糾正和預(yù)防措施控制程序》執(zhí)行。 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點(diǎn)的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。 人力資源處負(fù)責(zé)控制圖的相關(guān)使用人員的培訓(xùn)。 子組頻率按控制計劃要求。 過程控制解釋 分析極差圖（R圖）上的數(shù)據(jù)點(diǎn)a、超出控制限的點(diǎn)——出現(xiàn)一個或多個點(diǎn)超出任何一個控制限，是該點(diǎn)處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)。 控制限或描點(diǎn)計算錯或描錯；l a、超出控制限的點(diǎn)——出現(xiàn)一點(diǎn)或多點(diǎn)超出任一控制限就證明在這點(diǎn)出現(xiàn)特殊原因，這是立即對操作進(jìn)行分析的信號，在控制圖上標(biāo)注這樣的數(shù)據(jù)點(diǎn)。 有關(guān)“控制”的最后概念——用于進(jìn)一步的考慮過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟(jì)的控制狀態(tài)?？墒褂肸值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估計多少比例的輸出會超出規(guī)范值（是一個近似值，假設(shè)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）：l l 提高過程能力為了提高過程能力，必須重視減少普通原因，必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機(jī)器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。 控制限或描點(diǎn)已計算錯或描錯或重新計算錯；l l 數(shù)據(jù)已被編輯如果大大少于2/3的數(shù)據(jù)點(diǎn)落在過程平均值的附近（對于25個分組的情況，如果有40％或少于40％的數(shù)據(jù)落在中間三分之一區(qū)域內(nèi)），則應(yīng)調(diào)查下列情況之一或兩者；l l 過程或抽樣方法造成連續(xù)的子組是包含從兩個或多個不同過程流的測量值。適時地檢查某控制點(diǎn)是否失控是控制圖的優(yōu)點(diǎn)。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進(jìn)過程的整個性能進(jìn)行協(xié)調(diào)，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當(dāng)出現(xiàn)異常情況時，由生產(chǎn)班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。 評價過程能力例如，某些程序的全面能力指數(shù)要求Zmin≥3，或Cpk≥，對于影響被選重要產(chǎn)品特性的新過程的能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥。在對過程實(shí)施改變時，應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。記錄 控制圖5M1E變化記錄表（均值圖）（均值圖） 當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點(diǎn)，重新計算并描畫過程均值和控制限。 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進(jìn)過程也不能滿足顧客要求）。 如果明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點(diǎn)的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。接受過質(zhì)量管理體系培訓(xùn)，并有一年以上現(xiàn)場工作經(jīng)驗的人員。 在過程審核中對下列要素分別進(jìn)行評定： EPE 過程開發(fā) EZ 原材料/外購件 EPG 各道工序的平均值 EK 售后服務(wù)/顧客滿意 生產(chǎn)工序平均值EPG計算如下： E1 + E2 + … + En EPG [%] = [%] 被評定工序的數(shù)量 總符合率EP的計算如下： EPE + EZ + EK + EPG EP [%] = [%] 被評定過程要素的數(shù)量 對于產(chǎn)品來說分要素為: EU1 [%] 人員/素質(zhì) EU2 [%] 生產(chǎn)設(shè)備/工裝 EU3 [%] 運(yùn)輸/搬運(yùn)/貯存/包裝EU4 [%] 缺陷分析/糾正措施/持續(xù)改進(jìn)(KVP) 由審核員在審核結(jié)束后編寫《過程審核報告》，經(jīng)品質(zhì)部部長審核，報管理者代表批準(zhǔn)后，分發(fā)到公司各相關(guān)部門。l l使用平均極差來估計過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差（σ／d2）來評價過程的能力。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。14． 2．一般情況下，將過程輸出的分布與工程規(guī)范相比，看是否始終滿足這些規(guī)范。這種情況可能會發(fā)生。如果過程中心偏離目標(biāo)值，這時還希望調(diào)整過程使之對準(zhǔn)目標(biāo)值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進(jìn)行監(jiān)視。 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點(diǎn)的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。 如果明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。 測量系統(tǒng)已改變（飄移、偏差、靈敏度等）c、明顯的非隨機(jī)圖形各點(diǎn)與過程均值的距離：一般情況下，大約三分之二的描點(diǎn)應(yīng)落在控制限三分之一的中間區(qū)域內(nèi)，大約1/3的點(diǎn)落在其它三分之二的區(qū)域；1/20的點(diǎn)應(yīng)落在控制限較近之處（位于外三分之一的區(qū)域）。與過程均值有關(guān)的鏈通常表明出現(xiàn)下列情況之一或兩者：l l 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進(jìn)過程也不能滿足顧客要求）。當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點(diǎn)，重新計算并描畫過程均值和控制限。 過程或抽樣方法造成連續(xù)的子組是包含從兩個或多個不同過程流的測量值。 數(shù)據(jù)已被編輯如果大大少于2/3的數(shù)據(jù)點(diǎn)落在過程平均值的附近（對于25個分組的情況，如果有40％或少于40％的數(shù)據(jù)落在中間三分之一區(qū)域內(nèi)），則應(yīng)調(diào)查下列情況之一或兩者；l l 控制限或描點(diǎn)已計算錯或描錯或重新計算錯；l ll l使用平均極差來估計過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差（σ／d2）來評價過程的能力。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。2 對輸出進(jìn)行篩選，根據(jù)需要進(jìn)行報廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費(fèi)）。例如：如果決定減少樣本容量但增加抽樣頻率，這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下，更快地檢測到大的過程變化。一點(diǎn)超過任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多：l 控制限或描點(diǎn)錯誤；l 過程已改變，l 或是在當(dāng)時的那一點(diǎn)（可能是一件獨(dú)立的事件）或是一種趨勢的一部分；l 測量系統(tǒng)發(fā)生變化（例如：不同l 量具或檢驗員）。因為在只存在普通原因引起變差的情況下