【正文】 表48提升方案水平展開序號技術(shù)提升方案實(shí)施和推廣范圍推廣負(fù)責(zé)人完成進(jìn)度1新結(jié)構(gòu)平衡軸總成F3000自卸車研究一所2013年11月2新結(jié)構(gòu)平衡軸總成其他自卸車研究一所2014年2月當(dāng)前財務(wù)收益=(2011年該故障的三包費(fèi)用/2011年該類型橋的產(chǎn)量)((基線值實(shí)際值)/基線值)(改進(jìn)后的生產(chǎn)量)2011年平衡軸總成售后故障的三包費(fèi)用共2447萬元，2011年該類型平衡軸總成的產(chǎn)量為89076根，2012年11月至2013年7月(9個月)這個時間段內(nèi)改進(jìn)后產(chǎn)量為24339根。(1) 有隔套狀態(tài)：在1號位置處有間隔襯套，同時2號位置處有定位墊圈，通過調(diào)整定位墊圈來對安裝在平衡軸上的球面軸承進(jìn)行調(diào)整。嚴(yán)重程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響，10為最嚴(yán)重，1為沒有影響；事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機(jī)理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。1930年美國品管泰斗朱蘭博士將勞倫茲曲線應(yīng)用到品質(zhì)管理上。首先，我們需要知道過程度量所能夠提供的基線在數(shù)量上的受控性；其次，由于我們的度量計劃還相當(dāng)“不成熟”，因此需要對過程度量基線進(jìn)行評估，來決定是否對其進(jìn)行改動以反映過程能力的改進(jìn)情況。在項(xiàng)目的界定階段，需要將內(nèi)部流程與顧客關(guān)鍵要求聯(lián)系起來，識別項(xiàng)目重點(diǎn)關(guān)注的內(nèi)部流程。VOC：對平衡軸總成售后故障的客戶抱怨時有發(fā)生，客戶需求購買重型載重車不發(fā)生故障，尤其是平衡軸這樣的關(guān)鍵總成。在懸架運(yùn)動學(xué)分析中，描述了彈簧變形過程中車輪定位值的變化過程，并列舉出了一些實(shí)測得到的典型車型的懸架參數(shù)變化曲線。如果三軸汽車的中、后軸也像前車軸一樣，各車軸都采用單獨(dú)的懸架，如圖22所示，則很可能發(fā)生車輪懸空的現(xiàn)象。4) 改進(jìn)階段(improve)：尋找最優(yōu)改進(jìn)方案，優(yōu)化過程輸出Y并消除或減小關(guān)鍵Xs的影響，使過程的缺陷或變異降至最低。(1) 六西格瑪價值觀六西格瑪價值觀亦即六西格瑪?shù)睦砟?、哲學(xué)，是企業(yè)推進(jìn)六西格瑪管理的指導(dǎo)原則和行為準(zhǔn)則。使過程趨于目標(biāo)值并減少波動，追求零缺陷，追求完美。如果達(dá)到了六西格瑪水平，那么出現(xiàn)不符合要求或出現(xiàn)缺陷的可能性僅為百萬分之三點(diǎn)四，(ppm為非法定計量單位1ppm=1106)。在蓋爾文的支持下，摩托羅拉的各個部門開始用這種方法持續(xù)地改善產(chǎn)品質(zhì)量，并在實(shí)踐中不斷地完善它，取得了許多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。但如何構(gòu)建組織的TQM？于是卓越績效(質(zhì)量獎)模式應(yīng)運(yùn)而生。從全球工業(yè)發(fā)達(dá)國家的情況看，質(zhì)量管理歷經(jīng)了質(zhì)量檢驗(yàn)、統(tǒng)計質(zhì)量控制和全面質(zhì)量管理三大歷史階段。六西格瑪管理的起源、發(fā)展，正是在質(zhì)量概念演進(jìn)和質(zhì)量管理發(fā)展的大背景下進(jìn)行的。如何通過有效的質(zhì)量，使顧客和企業(yè)可以同時獲得滿意和收益。公司是集研發(fā)、制造、銷售為一體的中國車橋行業(yè)最具科技含量的大型企業(yè)，各系列橋總成已批量裝備我軍重型軍用越野車和國內(nèi)各大知名重卡、客車等商用車企業(yè)。其演進(jìn)歷程為：工人自檢、工長監(jiān)督檢查、檢驗(yàn)員專檢。六西格瑪管理的誕生和發(fā)展可以追溯到上世紀(jì)七八十年代的摩托羅拉公司： 1974年，因?yàn)榻?jīng)營不善，摩托羅拉將它的電視機(jī)業(yè)務(wù)賣給了日本松下公司；1980年，又在日本的競爭者面前失去了音響業(yè)務(wù)；隨后，BP機(jī)市場也開始下滑。作為一種降低缺陷的方法，它在實(shí)踐中得到了不斷的充實(shí)和發(fā)展，六西格瑪不再僅是一種質(zhì)量改進(jìn)的方法，而是已經(jīng)發(fā)展成為可以使企業(yè)保持持續(xù)改進(jìn)、增強(qiáng)綜合領(lǐng)導(dǎo)能力、不斷提高顧客滿意度及經(jīng)營績效并帶來巨大利潤的一整套管理理念和系統(tǒng)方法。這里所說的缺陷不僅指產(chǎn)品缺陷，也包括服務(wù)缺陷和工作缺陷等。將六西格瑪價值觀和改進(jìn)方法融入企業(yè)文化，列為企業(yè)的戰(zhàn)略，提升企業(yè)戰(zhàn)略執(zhí)行力，促進(jìn)組織完成其使命，實(shí)現(xiàn)其愿景和戰(zhàn)略目標(biāo)。六西格瑪卓越的價值觀可以強(qiáng)化企業(yè)好的文化，變革不利于企業(yè)的風(fēng)氣。(2) 與輪胎一起，吸收和緩沖行駛過程中由于路面不平而造成的各種振動和沖擊，保證汽車的行駛平順性和操縱穩(wěn)定性，從而保證乘客乘坐舒適性和安全性。現(xiàn)在重型汽車上運(yùn)用比較廣泛的是如圖23所示的鋼板彈簧平衡懸架結(jié)構(gòu)。其中，走在該領(lǐng)域前頭，就是中國工程院院士郭孔輝，他所編著的《汽車操縱穩(wěn)定性》對懸架運(yùn)動學(xué)作了系統(tǒng)的分析，并在國內(nèi)首次提出了從側(cè)向力轉(zhuǎn)向、縱向力轉(zhuǎn)向的角度來考慮的研究方向。為此，需要分析影響Y的主要方面，通過逐層分解，確定要改進(jìn)的主要方面y。因此，在項(xiàng)目界定階段應(yīng)使用SIPOC分析和SIPOC圖，來識別項(xiàng)目涉及的主要業(yè)務(wù)流程和相關(guān)職能，確定項(xiàng)目范圍，識別項(xiàng)目相關(guān)方并組織項(xiàng)目團(tuán)隊。表22平衡軸總成總體過程能力分析DPPMZstZlt平衡軸斷裂故障37,000安裝軸承處磨損故障3,300支架裂紋故障11,800支架曠動故障1,400總成53,500由上表可知，與Zst=6的六西格瑪水平有一定的差距，必須進(jìn)行改善。對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險程度最高的環(huán)節(jié)。1) 支架加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)優(yōu)化；2) 平衡懸架系統(tǒng)結(jié)構(gòu)增加副平衡板。參考文獻(xiàn)[1]馬林、何楨等編著．六西格瑪管理．北京：中國人民大學(xué)出版社，2004[2]徐石安等編著．汽車構(gòu)造——底盤工程．北京：清華大學(xué)出版社，2008 [3]陳家瑞編著．汽車構(gòu)造(下冊)(第五版)．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2005[4]蔡興旺編著．汽車構(gòu)造與原理((下冊)(底盤、車身))．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004[5]劉維信編著．汽車設(shè)計．北京：清華大學(xué)出版社，2001[6]王望予編著．汽車設(shè)計．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2003[7]張洪欣，余卓平譯．汽車底盤基礎(chǔ)．北京：科學(xué)普及出版社，1992[8]李保權(quán)．載貨汽車雙前軸平衡懸架設(shè)計方法研究．吉林大學(xué)碩士學(xué)位論文，2007[9]趙禮東，王元良，徐達(dá)．多軸平衡懸架新的結(jié)構(gòu)形式及性能分析[J]．專用汽車，2003 (5)：10～12[10]Michel Berger P. Palkovic L. BokorJ. Robust. Design of Active Suspension System[J]. Int. J. of Vehicle Design，1993，14(2/3)：145～165致謝最后，衷心感謝各位評委老師在百忙之中批閱論文，并提出寶貴意見。表44改善方案實(shí)施方案實(shí)施單位研究三所改結(jié)構(gòu)實(shí)施時間2012年9月針對因子改善點(diǎn)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、結(jié)構(gòu)剛度yyyy4改善前改善后改善方案二的具體實(shí)施方案如表45所示。分析階段將分別驗(yàn)證3個重要因子XXX3對各自相關(guān)y的影響，進(jìn)一步識別根本原因。(2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA始終是一個根據(jù)實(shí)際情況變化的實(shí)時現(xiàn)場記錄，需要強(qiáng)調(diào)的是，F(xiàn)MEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期。因果矩陣，是當(dāng)預(yù)期解決的問題比較復(fù)雜，有多種缺陷形式，且它們的影響互相關(guān)聯(lián)，無法將它們分開來考察和解決時，可以幫助管理團(tuán)隊選擇重點(diǎn)關(guān)注的過程輸入或影響因素，以便于有針對性地收集數(shù)據(jù)進(jìn)行分析的一種有效地分析工具。因此，過程能力分析是測量階段的一項(xiàng)重要工作。(4) 確定項(xiàng)目名稱通過上面三個步驟，已經(jīng)明確了項(xiàng)目的改進(jìn)點(diǎn)y上顧客最關(guān)心或最關(guān)注的是什么特性。一般來說，項(xiàng)目選擇需要經(jīng)過四個步驟，具體包括：步驟一：確定項(xiàng)目的大方向——項(xiàng)目的Y；步驟二：將Y分解為若干y，如：y1，y2，…，yn，并確定本項(xiàng)目針對哪個方面進(jìn)行改進(jìn)；步驟三：針對選定的需要改進(jìn)的y，明確顧客關(guān)注的關(guān)鍵質(zhì)量特性(critical to quality，CTQ)；步驟四：根據(jù)CTQ確定項(xiàng)目課題——具體項(xiàng)目名稱。在圖23中可以看到，在每個軸兩端的座架處下方，各裝有一推力桿9，其一端借助球銷連同橡膠襯套與軸相鉸接，另一端則鉸接在平衡軸總成2上。人們曾經(jīng)采取的辦法有[8]：一是通過減輕汽車各總成的質(zhì)量和增加載貨容積來提高載重量；二是選用承載能力更強(qiáng)的總成來提高載重量。DMAIC是一個邏輯嚴(yán)密的過程循環(huán)，它是在總結(jié)了全面質(zhì)量管理幾十年的發(fā)展及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上產(chǎn)生的，是由項(xiàng)目管理技術(shù)、統(tǒng)計分析技術(shù)、現(xiàn)代管理方法等綜合而成的系統(tǒng)方法。而企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在六西格瑪管理中扮演著關(guān)鍵的角色。表11 西格瑪水平與缺陷率的對應(yīng)關(guān)系西格瑪水平缺陷率/ppmCOPQ(占銷售額%)1697700230870050%以上36681025%4621015%52338%6%除缺陷率外，西格瑪還從另一個角度描述了產(chǎn)品、服務(wù)或工作質(zhì)量。在六西格瑪管理中，西格瑪具有特定的意義，它是對產(chǎn)品、服務(wù)或工作質(zhì)量的一種統(tǒng)計度量。與此同時，摩托羅拉公司的一位工程師開始了他對世界著名質(zhì)量先驅(qū)――戴明(Wedwards Deming)先生理論的實(shí)踐。美國通用電氣公司的費(fèi)根堡姆(Feigenbaum)首先提出了全面質(zhì)量管理(total quality control，TQC)的概念，1961年在其《全面質(zhì)量管理》一書中指出：“全面質(zhì)量管理是為了能在經(jīng)濟(jì)水平上并考慮到充分滿足顧客需求的條件下進(jìn)行市場研究、設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)，把企業(yè)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動構(gòu)成一體的有效體系”。20世紀(jì)80年代，“大質(zhì)量”的概念逐漸廣為人們