【正文】 噴水冷卻后的鋼渣再空冷 1015 分鐘后，待渣面上沒有積水后，該渣箱方可進行下步作業(yè)。 ，先停止正在給料的電振給料機，待皮帶系統(tǒng)運行10 秒后，再打開新的地下料倉的電振給料機卸料。 渣罐必須按定置管理圖的位置擺放。 時刻注意噴補罐內(nèi)的存料情況，發(fā)現(xiàn)無料時，應(yīng)立即關(guān)送料閥，停水關(guān)風(fēng)。 罐內(nèi)干燥。 爐齡 5 爐以上開始濺渣，根據(jù)爐型控制情況確定濺渣頻率 。 用爐前 125t 吊車付鉤將拆爐機吊到 + 平臺要拆的爐前，在吊運時，必須預(yù)先檢查起吊工具和部位是否安全可靠。 砌好工作層磚后，與爐底永久層磚間的空隙，用風(fēng)鎬將酒精樹脂料填打嚴實。 M－ 1磚，上、下磚縫必須錯開。 ： Mn:90%, Si:80%。 、氬氣閥門開關(guān)、氬氣表顯示，快速接頭等是否正常。 ，應(yīng)立即通知廠調(diào)，自動化專業(yè)人員處理。 在鍵盤上進行時間、爐號等數(shù)據(jù)的設(shè)定。 停爐及其它要求 、氬閥關(guān)閉。 出完鋼后將氬氣轉(zhuǎn)換成氮氣，由手動完成，即在出鋼后將“復(fù)位”按鈕按一下，即自動由氬氣換為氮氣。 接收倒渣指令。（ SiMn 合金含 Mn% Mn 收得率 %） SiMn 帶 Si 量 %=（ SiMn 合金量 SiMn 合金含 Si Si 收得率 %）247。 ，開啟鋼 包底吹氬 (氮 )。 參考控制成份，不作為判定標(biāo)準(zhǔn)。 5℃ 177。 確認稱量值。 終點調(diào)料可用石灰或輕燒白云石，調(diào)料量需要大于 500kg 時，必須下槍點吹，出完鋼后可加輕燒白云石或改渣劑調(diào)渣護爐。 換槍后，活動導(dǎo)軌與固定導(dǎo)軌的中心線對中，氧槍才能下降。 操作方式為“手動”，閥位選“關(guān)閉”位。 槍燒。 開吹槍位確定 鐵水 Si、 P 高時渣量大，易噴濺，槍位應(yīng)較正常槍位低 100mm 左右，鐵水 Si、 P低時，為促進石灰熔化，保證適量的氧化 鐵皮或化渣劑，槍位較正常槍位高 100mm 左右。 完成以上作業(yè)，爐子搖至零位。 確認爐內(nèi)無液態(tài)渣。焦碳加完后，采用正常氧壓 吹煉 。 ，準(zhǔn)備烘爐。 氧氣 純度≥ % H2O≤ % 廢鋼 、 生鐵塊及輔助材料 所有進入煉鋼廠的廢鋼、生鐵塊、合金、活性石灰、輕燒白云石、鎂球、螢石 、氧化鐵皮等輔助材料的質(zhì)量要求按公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 氧槍升降各工作點停位正常，氧槍氮封正常，切斷閥、調(diào)節(jié)閥、快切閥正常。 停氧后檢查爐襯，準(zhǔn)備兌鐵水進行冶煉。 槍位操作：根據(jù)化渣和升溫速度，合理調(diào)整槍位。 裝入廢鋼。 確認氧槍電源正常。 石灰生燒嚴重時，為促進石灰熔化，槍位適當(dāng)提高 100mm200mm，石灰粉末多或活性度較高，槍位適當(dāng)降 100mm200mm。 測零位操作須有兩人同時上 + 平臺操作和指揮聯(lián)絡(luò)，佩帶 CO報警儀，由煉鋼工負責(zé)指揮。 電腦畫面檢查水壓、水量。 高壓水進水壓力小于 ,流量小于 85t/h。 確認操作方式選擇。 開啟稱量斗閥門將料加入?yún)R總斗。 100kg 177。 ，方可取樣。 出鋼至 90 度角左右時用擋渣棒擋渣。 先弱后強加入順序。 渣罐車停在規(guī)定的位置。 控制系統(tǒng)停電后，系統(tǒng)自動進行全程供氮。 透氣磚的安裝與維護 ，若縫隙 1mm,要求用鎂火泥填實。 ： 氮 氬切換開關(guān)處于自動位置。 每隔 3— 5 分鐘，倒?fàn)t檢查一次，并決定是否倒掉部分渣。 ，并根據(jù)鋼種冶煉及冶煉爐長或合金工的要求，預(yù)先調(diào)整好喂絲長度，進行喂絲操作。 用 天車將鋼包及切斷的氬槍吊走。坡度。 爐帽和出鋼口的砌筑： 先在砌好的第四十五層磚上出鋼口部位，砌 DG/MT DG/MT4 、DG/MT DG/MT2 、 DG/MT1 組合的出鋼口磚，必須保證出鋼口中心線與爐子零位時的水平線成０176。 局部殘襯和鋼渣用拆爐機拆除時，要特別注意，不得使拆爐機的風(fēng)錘損壞鋼體結(jié)構(gòu)。 氧槍水流量 ≥ 90 t/h。 。 操槍工掌好槍，抽出并將槍管復(fù)位。 ，并及時向有關(guān)部門報送結(jié)果。 對即將停爐的轉(zhuǎn)爐應(yīng)適度上料，盡量做到“爐停料凈”。破損的渣罐，應(yīng)更換。 在進行熱潑前，吊車必須發(fā)出聲光報警，熱潑渣箱四周不允許有人作業(yè)和參觀。 ，依次開動 G G G G GG1 皮帶機，巡檢人員 對全線設(shè)備進行檢查，高位料倉原料工再開動卸料小車到相應(yīng)倉位處，待全線設(shè)備運行正常后，主控室操作人員打開相應(yīng)地下料倉下的電振給料器卸料。 空 渣罐進廠后要檢查渣罐結(jié)構(gòu)，發(fā)現(xiàn)有開裂等缺陷不能使用，并報告調(diào)度室。 發(fā)現(xiàn)噴補料過稀時，應(yīng)采用遠距離，大風(fēng)量的方法進行噴補。 吹氮槍位：氧槍標(biāo)尺 ，計劃濺渣在耳軸以下部位，槍位在~ 之間，計劃濺渣在耳軸以上部位，槍位在 之間。 、風(fēng)機降速、 RD 閥開度調(diào)小， 40 分鐘后提升煙罩，爐口向前搖出煙罩。 工作層每層合門應(yīng)錯開中心線左右各 15 度，嚴禁在前后正面合門 膨脹縫：平縫在熔池部位不留，在熔池以上第 12 層開始每隔 4 層夾大黃板紙 2 張，豎縫每 2塊磚夾黃板紙 2 片。 1mm，立縫小于 。 吹氬時發(fā)現(xiàn)鋼包漏鋼，應(yīng)立即停止吹煉，并通知調(diào)度及行車將鋼包吊走處理。 ，采用頂吹氬操作，頂吹氬時應(yīng)先開氣，后下槍，氬槍由大 罐中心位置插入槍頭距罐底高度為 150— 200mm，壓力視鋼水面翻動情況調(diào)整，氬氣壓力在 調(diào)整，操作時不得吊槍吹氬、更不得暴吹、提槍時待槍頭出液面后，方可關(guān)閉氬氣。 清理渣道、爐壁等處鋼渣。 異常操作 計算機故障操作 當(dāng)計算機屏幕圖形變形，不出現(xiàn)正常畫面時或計算機流量控制不準(zhǔn)時，將儀表操作盤上的旋鈕轉(zhuǎn)到手動控制。 透氣磚出現(xiàn)明顯凹坑且坑深 100mm。 ，在爐前平臺各支管逐一通入空氣，爐內(nèi)檢查透氣磚位置和透氣情況，要求磚號和儀表號一致。 調(diào)整停車位置。 在出鋼過程將搗碎成細顆粒的黃泥投入爐內(nèi)壓渣。 檢查出鋼口是否堵塞及出鋼口侵蝕情況；出鋼時間≤ 分鐘必須更換出鋼口套磚。 。 拉碳溫度高時或成分高于目標(biāo)值，應(yīng)加渣料補吹使其充分作用，溫度和成分均勻。 根據(jù)熔池溫度合理確定渣料加入時間及批數(shù)，控制好槍位，控制好過程溫度。 確認稱量值。 終渣堿度 — 。 煙罩循環(huán)冷卻水流量≥ 150t/h。 測量圓鋼，算出氧槍零位，指導(dǎo)槍位控制。 氧槍噴頭、焊縫、槍身漏 水必須及時換槍，氧槍噴頭壽命超過制度規(guī)定的次數(shù)應(yīng)換槍。 確認操作方式選擇正確。 確認廢鋼是否已裝入，渣罐車不在爐下。 為穩(wěn)定冶煉操作，爐與爐之間裝入量波動小于 。力爭一次拉碳出 鋼。 、閥、稱量斗及振料器正常。目 錄 1 工藝流程圖 ..................................................................................................... 2 2 轉(zhuǎn)爐爐型參數(shù) ................................................................................................. 3 3 鋼種標(biāo)準(zhǔn)及化學(xué)成份 ....................................................................................... 3 4 原料標(biāo)準(zhǔn) ........................................................................................................ 3 5 開新爐操作 ..................................................................................................... 4 6 裝入制度 ........................................................................................................ 5 7 供氧制度 ........................................................................................................ 6 8 造渣制度 ........................................................................................................ 8 9 溫度控制 ...................................................................................................... 10 10 終點控制 ...................................................................................................... 10 11 測溫取樣操作 ............................................................................................... 10 12 出鋼及脫氧合金化 .........................................................................................11 13 倒渣操作 ...................................................................................................... 12 14 渣罐車操作 .......................................................................