【正文】 罐結(jié)構(gòu)，發(fā)現(xiàn)有開裂等缺陷不能使用，并報(bào)告調(diào)度室。 重渣罐坐到渣罐車上后，及時(shí)組織重渣罐進(jìn)行熱潑。 ，應(yīng)拒絕卸車，并及時(shí)向工段和廠部請(qǐng)示處理意見。 ，以防混料。 ，依次開動(dòng) G G G G GG1 皮帶機(jī)，巡檢人員 對(duì)全線設(shè)備進(jìn)行檢查，高位料倉原料工再開動(dòng)卸料小車到相應(yīng)倉位處，待全線設(shè)備運(yùn)行正常后，主控室操作人員打開相應(yīng)地下料倉下的電振給料器卸料。 ，先要停止正在給料的電振給料機(jī)，待上皮帶的料全部入倉后，再啟動(dòng)所更換料種的電振給料機(jī)上料。停車時(shí)只有同時(shí)滿足延時(shí)時(shí)間的要求和本皮帶機(jī)上已不帶料的條件時(shí)，才能停該皮帶機(jī)。 皮帶機(jī)嚴(yán)禁帶料啟動(dòng)。 在進(jìn)行熱潑前，吊車必須發(fā)出聲光報(bào)警，熱潑渣箱四周不允許有人作業(yè)和參觀。供水量可以利用手動(dòng)閥調(diào)節(jié)，以渣 箱內(nèi)的渣面上不殘留水，基本蒸發(fā)完畢為宜。 大塊固態(tài)渣不允許在熱潑渣箱內(nèi)進(jìn)行破碎。 未盡事宜 ， 按集團(tuán)公司相關(guān)技術(shù)質(zhì)量通知執(zhí)行 。破損的渣罐，應(yīng)更換。 灼熱的鋼渣遇水后發(fā)生龜裂，等爐渣冷卻龜裂后，出現(xiàn)的廢鋼用磁盤吸出，返回轉(zhuǎn)爐使用。在熱潑時(shí)行車帶著渣罐左右前后來回移動(dòng)，使液態(tài)鋼渣在渣箱能均勻地鋪展開，渣池中的渣層厚度以 80～120mm 為宜，最大不應(yīng)超過 200～ 300mm。 22 熱潑渣工藝技術(shù)操作規(guī)程 轉(zhuǎn)爐出鋼后，將轉(zhuǎn)爐渣倒入爐下備好的 渣罐內(nèi)，由渣罐車運(yùn)至爐渣跨。 對(duì)即將停爐的轉(zhuǎn)爐應(yīng)適度上料，盡量做到“爐停料凈”。 同料種變換高位料倉倉號(hào)時(shí)，先停止正在給料的電振給料機(jī)，待皮帶上的料卸完后，再將卸料小車開至相應(yīng)高位料倉處，再重新打開原來地下料倉的電振給料機(jī)給料。 ，高位料倉原料工要密切注視高位料倉的料位，當(dāng)料位達(dá)到要求后，應(yīng)及時(shí)通知停止上料。 上料操作 ，并通知散狀料主控室操作人員。 ，并及時(shí)向有關(guān)部門報(bào)送結(jié)果。 指揮吊運(yùn)渣罐時(shí)，渣罐工必須離渣罐 5 米以上的距離。 渣罐工接到更換渣罐的指令后，及時(shí)組織更換。 全部排除罐內(nèi)空氣，方可實(shí)施堵管處理。 操槍工掌好槍，抽出并將槍管復(fù)位。 保持噴補(bǔ)壓縮空氣壓力＜ 。 。 噴補(bǔ)時(shí)，噴補(bǔ)料應(yīng)由下往上噴補(bǔ)，逐漸堆集起來，應(yīng)來回多層噴補(bǔ)。 。 噴補(bǔ)料理化指標(biāo)。 噴補(bǔ)作業(yè) 設(shè)備確認(rèn)。 由操槍工檢查確認(rèn)各項(xiàng)要求符合濺渣條件后可以下槍進(jìn)行吹氮操作。 氧槍水流量 ≥ 90 t/h。 濺渣前鋼水必須出盡，如少量鋼水沒有出盡，必須將殘鋼從出鋼口流入渣罐；爐內(nèi)有鋼不得濺渣。 日常保溫 ＞ 10 分鐘，爐體成 +100 度左右插入煤氧槍。 ，前后搖爐，使料鋪到預(yù)補(bǔ)位置。 局部殘襯和鋼渣用拆爐機(jī)拆除時(shí)，要特別注意，不得使拆爐機(jī)的風(fēng)錘損壞鋼體結(jié)構(gòu)。在吊運(yùn)途中注意不得使拆爐機(jī)碰撞其它設(shè)備，指揮吊運(yùn)人員必手勢(shì)明確，行車路線安全可靠。爐底工作層不留膨脹縫。 合門：每層磚的合門處在爐子前后中心線偏 30176。 爐帽和出鋼口的砌筑： 先在砌好的第四十五層磚上出鋼口部位，砌 DG/MT DG/MT4 、DG/MT DG/MT2 、 DG/MT1 組合的出鋼口磚，必須保證出鋼口中心線與爐子零位時(shí)的水平線成０176。 所有磚縫環(huán)縫小于 2mm，環(huán)與環(huán)間不得大于 2mm。 爐底工作層磚為按球徑比設(shè)計(jì)的環(huán)形砌筑法，共有磚型 MT－ 2 22 3 3 3 35共 7 種磚型， MT32～ MT35 為對(duì)號(hào)入座砌筑內(nèi)環(huán) （爐底中心磚）。 M－ 1 磚、 M－ 18 磚、 M－ 19 磚；爐身永久層用 M－ 1磚、 M－ 18 磚側(cè)立砌，磚縫用鎂火泥（鎂質(zhì)）充填密 實(shí)。坡度。 ，執(zhí)行退坡加工砌筑，其坡度 為 16176。 吹氬過程中發(fā)現(xiàn)鋼包大翻，應(yīng)立即停止吹氬，查明原因，消除隱患后方可繼續(xù)吹氬。 控制室操作工在操作設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)應(yīng)注意觀察設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)，發(fā)現(xiàn)異常時(shí)，停止設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)，待處理后方可 解除狀態(tài)。 用 天車將鋼包及切斷的氬槍吊走。 ， Si、 Mn成份調(diào)整范圍一般＜ %，最大一般不超過 % 氬后處理 測(cè)溫、取樣操作：測(cè)溫、取樣插入鋼液面 200— 300mm，距離包壁500— 600mm，測(cè) 溫時(shí)間應(yīng)控制在 6 秒。 廢鋼調(diào)溫 ，需加廢鋼時(shí)，應(yīng)邊吹邊加入廢鋼，加入量不得大于 200kg ，應(yīng)吹氬 2 分鐘，經(jīng)測(cè)溫后再?zèng)Q定是否加入第二批廢鋼，間隔時(shí)間大于 1分鐘，每罐鋼水廢鋼加入量不得大于 800kg ，每加入 100kg 廢鋼情況約降溫 23℃。 ，將渣層捅破后再喂。 ，并根據(jù)鋼種冶煉及冶煉爐長或合金工的要求，預(yù)先調(diào)整好喂絲長度，進(jìn)行喂絲操作。 、合金稱量加入系統(tǒng)是否正常，并備好＞ 800kg 同鋼種冷卻廢鋼及 200kg 各種合金。 17 鋼包吹氬站工藝技術(shù)操作規(guī)程 生產(chǎn)前的檢查及準(zhǔn)備工作 ，測(cè)溫?zé)犭娕?，取樣器是否齊全。 關(guān)閉底吹供氣閥門。 每隔 3— 5 分鐘，倒?fàn)t檢查一次，并決定是否倒掉部分渣。 16 停爐操作 按計(jì)劃停爐檢修前 3— 5 爐，若煙罩內(nèi)壁粘鋼，應(yīng)進(jìn)行終點(diǎn) 刷煙罩，終點(diǎn)出鋼前，將轉(zhuǎn)爐傾動(dòng) 30 度，將氧槍下至煙罩內(nèi)，手動(dòng)開氧，時(shí)間根據(jù)煙罩粘鋼情況而定，一般 3— 5 分鐘。 通知廠調(diào)自動(dòng)化專業(yè)人員處理。 出鋼后，按“復(fù)位”按鈕，底吹由氬氣轉(zhuǎn)為氮?dú)?，“供氮”指示燈亮，“供氬”指示燈滅? ： 氮 氬切換開關(guān)處于自動(dòng)位置。 按工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)提供的供氣曲線進(jìn)行計(jì)算機(jī)供氣曲線設(shè)定。 ，嚴(yán)防漏鋼事故發(fā)生。 ，影響透氣性能。 透氣磚的安裝與維護(hù) ，若縫隙 1mm,要求用鎂火泥填實(shí)。 ，并將西耳軸各個(gè)閥門關(guān)閉。磚號(hào)如下圖所示。 、切斷閥處于正常狀態(tài)，此項(xiàng)由自動(dòng)儀表專業(yè)人員確認(rèn)。 控制系統(tǒng)停電后，系統(tǒng)自動(dòng)進(jìn)行全程供氮。 當(dāng)計(jì)算機(jī)恢復(fù)功能后，即由計(jì)算機(jī)控制，并將每塊手動(dòng)控制開關(guān)轉(zhuǎn)到自動(dòng)控制位置，其它按第二條操作。 15 復(fù)吹操作 底吹總管壓力 ≥ Mpa 操作 ，按一下“復(fù)位”按鈕，此時(shí)自動(dòng)由氬氣轉(zhuǎn)為氮?dú)狻? 確認(rèn)渣罐車位置。 渣罐車停在規(guī)定的位置。 確認(rèn) 本臺(tái)控制。 使用后歸位，準(zhǔn)備好擋渣棒，下次使用。 終點(diǎn)碳低 ，采用包后增碳方式，碳化硅可在出鋼前加到包底，回收率 70— 80%；增碳劑在出鋼過程中加入，回收率 60— 80%。 先弱后強(qiáng)加入順序。鋼水量 (kg/爐 ) 100% SiFe 補(bǔ)加量 =（鋼種 [Si]%中限－ SiMn 帶 Si 量 %）247。 進(jìn) 行倒渣作業(yè)。 鋼水出盡抬爐，同時(shí)將鋼包車開出。 出鋼至 90 度角左右時(shí)用擋渣棒擋渣。 調(diào)整轉(zhuǎn)爐角度，確認(rèn)爐口和出鋼鋼流，嚴(yán)防爐渣在出鋼過程流入鋼包 。 。 。 ，方可取樣。 11 測(cè)溫取樣操作 測(cè)溫 ，操作工預(yù)先確認(rèn)測(cè)溫儀表、測(cè)溫槍及熱電偶是否處于正常工作狀態(tài)。 補(bǔ)吹一般按 1 分鐘升溫 30℃左右考慮。 10℃ 177。 100kg 177。 ℃ 177。 100kg）。 9 溫度控制 根據(jù)鐵水溫度、成分，冶煉鋼種、出鋼溫度要求確定廢鋼加入量，做到過程控制，確保終點(diǎn)及鋼水到氬站溫度。 開啟稱量斗閥門將料加入?yún)R總斗。 啟動(dòng)加入。 半自動(dòng)方式加入 運(yùn)轉(zhuǎn)方式轉(zhuǎn)至“半自動(dòng)”。 通過電腦畫面選擇吹煉模式。 確認(rèn)操作方式選擇。 冶煉低硫鋼，嚴(yán)禁留渣。 第一批料加入：吹煉前期石灰加 25003000kg,輕燒白云石 14002200kg,（或鎂球 6001400 kg），生白云石根據(jù)爐前溫度情況確定加入量，并相應(yīng)按 2： 1 的比例減少輕燒的加入量，保證前期 MgO 大于 5%，余下石灰待第一批料化透時(shí)分批加入，最后一批石灰應(yīng)在終點(diǎn)倒?fàn)t前 3分鐘加完，拉碳前可補(bǔ)加石灰或輕燒白云石（鎂球）調(diào)渣，保證終渣 MgO 達(dá) 8— 12%。 處理事故或有特殊情況，可解除聯(lián)鎖操作外，其他任何情況下不得解除聯(lián)鎖操作。 高壓水進(jìn)水壓力小于 ,流量小于 85t/h。 氧槍下降碰到障礙物，氧槍停止下降。 一文、二文水流量＞ 130t/h。 風(fēng)機(jī)處于運(yùn)轉(zhuǎn)狀況。 電腦畫面檢查水壓、水量。 氧槍提升至最高點(diǎn)。 ， + 平臺(tái)操作人員應(yīng)離開氮封口 5 米以外。 停留數(shù)秒后再提槍至最高點(diǎn)。 測(cè)零位操作須有兩人同時(shí)上 + 平臺(tái)操作和指揮聯(lián)絡(luò)，佩帶 CO報(bào)警儀，由煉鋼工負(fù)責(zé)指揮。 噴頭槍身有明顯吃進(jìn)，估計(jì)吃進(jìn)深度≥ 5mm，有明顯變形現(xiàn)象；噴頭出口直徑變化量≥ 3mm，槍身粘鋼大于 300 mm。 化渣異常，有時(shí)渣干、有時(shí)渣泡容易產(chǎn)生噴濺 ,出現(xiàn)異常過氧化傾向耗氧量無故增加，吹煉時(shí)間明顯延長。 其它要求 氧槍噴頭加工、驗(yàn)收、安裝和日常管理，按相應(yīng)管理制度。 石灰生燒嚴(yán)重時(shí)，為促進(jìn)石灰熔化，槍位適當(dāng)提高 100mm200mm，石灰粉末多或活性度較高，槍位適當(dāng)降 100mm200mm。 鐵水溫低，開吹槍位采用低于正常槍位 100mm 吹煉 2分鐘后恢復(fù)，鐵水溫高時(shí)，為有利于化渣，應(yīng)采用略高槍位。 供氧操作 根據(jù)分階段裝入制度，采取分階段定流量參考氧壓的供氧制度。 確認(rèn)氧槍處于等候點(diǎn)位置，高度顯示正常。 確認(rèn)氧槍電源正常。 裝入順序：石灰 廢鋼 鐵水。 行車、鐵水罐已到達(dá)兌入位置。 鐵水兌入 確認(rèn)是本爐次鐵水成分。 裝入廢鋼。 確認(rèn)本爐次是否先加墊底石灰，如需加入，將爐體直立，加入墊底石灰。 保證裝入量不變?yōu)榍疤?，根?jù)爐役期、鐵水成分、溫度、渣料等情況，在主管廠長的指令下，可視生產(chǎn)情況及其它實(shí)際情況適當(dāng)調(diào)整鐵水、廢鋼比例。 裝入量： 80— 90t，可視爐況及爐容情況合理調(diào)整。 槍位操作：根據(jù)化渣和升溫速度，合理調(diào)整槍位。 ） 熔劑加入量。 1t。鐵水溫度要求大于 1250 度，鐵水溫度每降低 10 度則另補(bǔ)加硅鐵 40kg。 停氧后檢查爐襯，準(zhǔn)備兌鐵水進(jìn)行冶煉。 烘爐操作 向爐內(nèi)加焦碳 ，爐子倒至 9018