【正文】 6。 。 氧槍水流量，壓力正常，氧壓、氧量正常，試氧，搖爐向后爐口出煙罩，按 分 檔進行試 , 將氧槍降到等候點，先以 壓力放氮 23次，再以 壓力放氧 23 次，檢查氮量、氧量情況及儀表是否靈敏。 氧槍升降各工作點停位正常，氧槍氮封正常，切斷閥、調(diào)節(jié)閥、快切閥正常。 5 開新爐操作 開新爐前檢查確認 檢查爐襯砌筑質(zhì)量。 鐵水帶渣量≤ %。 4 原料標準 鐵水 按公司相關技術標準接收鐵水進行轉(zhuǎn)爐冶煉。 氧氣 純度≥ % H2O≤ % 廢鋼 、 生鐵塊及輔助材料 所有進入煉鋼廠的廢鋼、生鐵塊、合金、活性石灰、輕燒白云石、鎂球、螢石 、氧化鐵皮等輔助材料的質(zhì)量要求按公司內(nèi)控標準執(zhí)行。 全部水冷卻系統(tǒng)高低壓水正常，供排水正常。 測氧槍標尺零位時，槍頭距爐底中心的距離 。 ，爐口出煙罩，將料放于爐殼外壁上。 ，準備烘爐。 加完最后一批焦碳吹 510min，總吹氧時間為 3040min。 若不采用鐵水 焦碳法開爐，則鐵水需 加入硅鐵配硅，鐵水硅含量按 %配，將要補加的硅鐵在兌鐵前投入爐內(nèi)。 開新爐補加硅鐵量計算公式： %[Si]% W=鐵水量（ ㎏ ） +(1300t)4 Si% W:補加硅鐵量 [Si]%:鐵水含硅量 Si%：硅鐵含硅量 t：鐵水實際溫度 新爐裝入量： 75177。焦碳加完后，采用正常氧壓 吹煉 。 復吹按正常氮氬切換操作。 嚴格按鐵水、廢鋼重量掛牌入爐，裝入量控制在正負 以內(nèi)。 回爐鋼水入爐時 ，一定要補加鐵水到規(guī)定的裝入量，回爐鋼水超過 20%時，根據(jù)實際情況可不加廢鋼。 確認爐內(nèi)無液態(tài)渣。 廢鋼行車在裝入位置。 。 爐體成 +55 度左右至兌鐵角度。 完成以上作業(yè)，爐子搖至零位。 確認 PLC 正常運轉(zhuǎn)。 確認氧槍高壓水流量，溫度正常，無漏水，水壓 P≥ ，流量 Q≥ 90m3/h。 ；噴頭端面正常，無凹坑無漏水，槍身無粘鋼無漏水。 開吹槍位確定 鐵水 Si、 P 高時渣量大，易噴濺，槍位應較正常槍位低 100mm 左右，鐵水 Si、 P低時，為促進石灰熔化，保證適量的氧化 鐵皮或化渣劑，槍位較正常槍位高 100mm 左右。 過程槍位控制原則：化好渣，快速降碳，均勻升溫，不噴濺，不粘槍。 后期降槍控制 拉碳前壓低槍位 200mm 左右，時間不小于 2min，以利于攪拌，均勻成分和溫度，降低 (FeO)，并利于火焰穩(wěn)定及煉鋼工判斷終點和溫度。 噴頭性能規(guī)定，發(fā)現(xiàn)下列情況應予以換槍。 槍燒。 測零位前關閉薄膜調(diào)節(jié)閥，并將快切閥電源開關選擇在“關位”。 氧槍停在標尺 +500mm 處，若夠不著鐵水再酌情下槍。 =測零位圓鋼 實際測量值 測零位氧槍標尺預留值。 操作方式為“手動”，閥位選“關閉”位。 下槍檢查氧槍運行。 氧槍升降 下降必須條件。 汽包水位 450mm≤ l≤ 450mm。 換槍后，活動導軌與固定導軌的中心線對中，氧槍才能下降。 氧氣壓力小于 。 進出水流量差大于 15m3/h。 鐵水 [Si]大于 %或 [P]大于 %及鐵水帶渣多，采用雙渣法，雙渣時間選擇在吹氧 4 分鐘，要求渣活多倒。 終點調(diào)料可用石灰或輕燒白云石，調(diào)料量需要大于 500kg 時，必須下槍點吹，出完鋼后可加輕燒白云石或改渣劑調(diào)渣護爐。 確認料倉料位。 吹煉模式中工作方式轉(zhuǎn)至“自動”。 接收“開吹”指令，第一批料加入后自動進行 第二批料稱量，并按選擇吹煉模式在相應時間內(nèi)加入。 確認稱量值。 達到要求重量后，停止振料。 關閉匯總斗閥門。 各種因素變化對終點溫度影響的參考值（177。 5℃ 177。 ℃ 177。 ℃ 177。 補吹時，需根據(jù)終點碳含量及冶煉鋼種所需要的含碳量、成份，并根據(jù)終點溫度和所煉鋼種要求的出鋼溫度來確定加入渣料數(shù)量。 參考控制成份，不作為判定標準。 ，必須測溫方可出鋼 取鋼樣 。 12 出鋼及脫氧合金化 出鋼 。 。 ，開啟鋼 包底吹氬 (氮 )。 打開合金料倉氣動閥門，合金加入。 低速搖爐調(diào)整轉(zhuǎn)爐角度，至出鋼結(jié)束。 根據(jù)需要調(diào)渣護爐。（ SiMn 合金含 Mn% Mn 收得率 %） SiMn 帶 Si 量 %=（ SiMn 合金量 SiMn 合金含 Si Si 收得率 %）247。（ SiFe 合金含 Si% Si 收得率 %） 合金收得率（參考值） 收得率合金 Si% Mn% 硅錳 75～ 80 8590 硅鐵 70～ 75 合金加入時間應根據(jù)合金加入多少，在出鋼 1/3 后即開始加入，至3/4 加完。 難熔及不易氧化的銅、鎳應在爐內(nèi)加入。 開動擋渣棒車至預定位置，出鋼至 90 度角左右時，由主煉指揮，投入擋渣棒。 接收倒渣指令。 倒渣結(jié)束，爐體直立，等待加入。 確認無故障。 渣罐車控制方式：操作臺人工按鈕操作（點動），每臺車共有兩處，一個在爐前搖爐室，一個在主控樓下渣車控制室。 出完鋼后將氬氣轉(zhuǎn)換成氮氣，由手動完成，即在出鋼后將“復位”按鈕按一下，即自動由氬氣換為氮氣。 當?shù)?氬切換控制失靈時則采用全程供氬氣操 作，操作方法與第一條相同，等故障處理完畢即恢復氮 氬切換控制。 開新爐底吹調(diào)試 、閥門、接頭是否漏氣，彈簧壓力表是否正常，此項由維修工段確認。復吹透氣磚安裝良好，轉(zhuǎn)爐無漏鋼隱患。 停爐及其它要求 、氬閥關閉。 、事故處理由維修工段維修人員負責。 、氣室碰變形或脫焊。 ，按 ，兌鐵前一定要按規(guī)定自動控制供氣。 在鍵盤上進行時間、爐號等數(shù)據(jù)的設定。 ，轉(zhuǎn)爐操作工： 爐前工監(jiān)視操作臺上氮、氬燈顯示情況，是否按要求顯示，同時觀察流量、壓力是否正常，如出現(xiàn)問題通知維護人員處理并作好記錄。 各分支管流量均為計算機控制 ：在整個冶煉過程中，除非有特殊情況發(fā)生，要求進行非正常操作外，均不需人工進行干預。 其它操作按“ 正常操作”不變。 ，應立即通知廠調(diào)，自動化專業(yè)人員處理。 下槍洗爐，氧壓 ，槍位 2— 3m。 放空稱量斗。 停爐前必須保證氧槍無粘 鋼，能提出氮封口。 、氬氣閥門開關、氬氣表顯示，快速接頭等是否正常。 喂絲操作 ，鋼水罐車開至 吹氬位，進行測溫。 ，確保喂絲種類及長度合格。 每罐鋼水吹氬時間：普鋼≥ 2分鐘，低合金鋼≥ 4分鐘。 ： Mn:90%, Si:80%。 若頂吹氬時，燒斷氬槍；若底吹氬時，及時關閉氬氣開關，卸下快速接頭。 。 。 M－ 1磚，上、下磚縫必須錯開。 ，并用弧度板刮成 16176。 爐 身的砌筑 、殘渣清除干凈。 轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯工作層的砌筑與拆除 爐底工作層及供氣磚的砌筑 在砌筑爐底工作層前，先用十字吊線法找出爐底中心點，以確定中心磚位置，其偏心度小于 10mm。 砌好工作層磚后，與爐底永久層磚間的空隙，用風鎬將酒精樹脂料填打嚴實。 第 10層以上每環(huán)用 MT－ 60/ 60/60 磚選配砌筑。 合門、膨脹縫、填料要 求： 填料：砌完每層磚后，用鎂火泥（鎂質(zhì)）填環(huán)間幅射縫，用鎂質(zhì)填充料填工作層與永久層間的空隙，爐底第 12 環(huán)（找平磚）與永久層間的間隙用冷接縫料（鎂碳質(zhì)）。從 47層開始每隔 3層夾大黃板紙 2張 (即 47， 50， 53， 56 層 )豎縫每 2 塊夾黃板紙 2張。 用爐前 125t 吊車付鉤將拆爐機吊到 + 平臺要拆的爐前，在吊運時，必須預先檢查起吊工具和部位是否安全可靠。不更換永久層時，在拆除殘工作襯時要防止打傷永久層。 。 ，適當開氧烘 烤。 爐齡 5 爐以上開始濺渣，根據(jù)爐型控制情況確定濺渣頻率 。 氮氣閥前壓力 ≥ 。 如果出鋼后進行調(diào)渣，時間允許必須前后搖動轉(zhuǎn)爐各一次，角度不小于 45 度。 吹氮時間： 。 罐內(nèi)干燥。 上料應注意安全，站穩(wěn)扶好。 要求高溫、快、薄噴補，粘附應在 80%以上，嚴禁出現(xiàn)泥漿在 爐內(nèi)流淌現(xiàn)象。 每次噴補料量為 500kg，噴補后應有大于 2分鐘的烘烤時間。 時刻注意噴補罐內(nèi)的存料情況，發(fā)現(xiàn)無料時，應立即關送料閥，停水關風。 送料人員接到停噴指令及時關閥，盡可能讓壓縮空氣吹盡槍內(nèi)殘料，關料閥、水閥、沸騰風閥、總風閥，打開上部放散閥卸罐內(nèi)壓力。 首先關料閥、沸騰風閥，再關壓風閥。 空渣罐在進廠后應及時噴射 渣罐噴涂料。 渣罐必須按定置管理圖的位置擺放。 位、車號、種類、成份和數(shù)量必須確認并如實登記。 ，不準隨意更換地下料倉內(nèi)的散狀料品種。 ：（ 1）當選擇“自動上料操作”方式上料時應將所有轉(zhuǎn)換開關置于“自動”位置，并按散料系統(tǒng)自動上料的有關規(guī)定進行上料操作；（ 2）當選擇“手動上料操作”方式上料時，應將轉(zhuǎn)換開關置于“手動位置”，按散料系統(tǒng)手動操作的有關規(guī)定操作。 ，先停止正在給料的電振給料機，待皮帶系統(tǒng)運行10 秒后，再打開新的地下料倉的電振給料機卸料。 上料過程中，若發(fā)生故障，則發(fā)生故障的設備及上游設備必須一齊停車，當故障排除后方能重新啟動。 未經(jīng)廠部同意，不準隨意變更各地下料倉和高位料倉的料種。 熱潑時，渣罐罐口背對吊車駕駛室方向。 噴水冷卻后的鋼渣再空冷 1015 分鐘后，待渣面上沒有積水后，該渣箱方可進行下步作業(yè)。 熱潑后的渣罐，應進行清理和檢