【正文】 2． 確定裝夾位置及走刀路線 因?yàn)樵摿慵髁蠟?100mmX 32mmX 6mm板料，為防止工件翹起或低頭，裝夾采用兩端支承方式。 但應(yīng)先加工 A面 ， 然后以 A面 (主要定位基面 )和兩個(gè)側(cè)面定位 ， 用虎鉗從側(cè)面夾緊 。 在批量生產(chǎn)加工過程中 ， 應(yīng)保證定位銷與工作臺(tái)相對(duì)位置的穩(wěn)定 。 2．定位基準(zhǔn)的選擇 因該零件為大批量 ， 采用普通機(jī)床和數(shù)控機(jī)床共同加工完成 ， 見表 9—1綜合工藝過程卡 。 ， 小端內(nèi)孔直徑 φ ， 連接小端內(nèi)孔與大端內(nèi)螺紋的內(nèi)錐孔長(zhǎng) 、 大徑 φ ， 小端外徑 φ 11， 外螺紋 G1/2， 大端端面 2— φ 29， 大端外表面刻字 。 （ 1） 圖樣分析 該零件以 φ 22mm孔的中心線為基準(zhǔn) ， 尺寸標(biāo)注齊全；且無封閉尺寸及其他標(biāo)注錯(cuò)誤；尺寸精度要求不高 。 ② 換刀后 ， 應(yīng)松開主軸鎖定 ， 并對(duì) Z軸進(jìn)行對(duì)刀 。 填寫數(shù)控加工工序卡片 將各工步的加工內(nèi)容 、 所用刀具和切削用量填入表 9— 13 蓋板零件數(shù)控加工工序卡片 。 復(fù)習(xí)思考題 重點(diǎn)講解： 91～ 910 。 5．切削用量的選擇 銑 A、 B表面時(shí) ， 留 ；精鏜 φ 60H7孔留 ； 4φ 12H8孔留 。min1 進(jìn)給速度/mm 圖 9— 5 蓋板零件 工藝分析 1．工藝分析 該零件形狀較典型 ， 并且為軸對(duì)稱圖形 ， 也便于裝夾和定位 。 該零件為外圓柱面 、 內(nèi)外螺紋 、 內(nèi)圓柱孔 、 內(nèi)圓錐孔 、 內(nèi)外環(huán)槽等表面組成的零件 ， 加工表面較多 ， 適合在數(shù)控車床上加工 。 （ 見表9— 2～表 9— 8） 3．工藝方案擬定 （ 1） 下料 車端面 、 切斷 （ 2） 外表面各部分 粗車 —— 精車 （ 3） 鉆孔 小端鉆盲孔 φ ；大端鉆孔 φ 15 （ 4） 鉆錐孔 錐形鉆頭鉆錐孔 （ 5） 切退刀槽 、 外螺紋 切槽 φ 18， 精車螺紋 G1/2 （ 6） 切內(nèi)槽 、 內(nèi)螺紋 切內(nèi)槽 φ 2 精車內(nèi)螺紋 Rc1/2。 4．確定走刀路線 蓋板挖槽走刀線路如圖 9— 6所示 ， 采用由內(nèi)向外 “ 平行環(huán)切并清角 ” 或采用由外向內(nèi) “ 平行環(huán)切并清角 ” 的切削方式 。 總體順序?yàn)榇?、 精銑 A、 B面 粗鏜 、 半精鏜 、 精鏜 φ 60H7孔 鉆各中心孔 鉆 、 锪 、 鉸 4φ 12H8和 4φ 16孔 鉆4M16螺紋底孔 攻螺紋 。如圖 9— 15所示。 此零件毛坯料為100mm 32mm 6mm板料 。 根據(jù)上述分析 ， A、 B面加工可采用粗銑 精銑方案； φ 6OH7孔為已鑄出毛坯孔 ，因而選擇粗鏜 半精鏜 精鏜方案； 4φ 12H8宜采用鉆孔 鉸孔方案 ， 以滿足表面粗糙度要求 。 限制工件在 X、 y方向的直線運(yùn)動(dòng)和 Z方向的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng) 。 零件上 φ 11外圓 、 φ G1/2螺紋 、 Rc1/2內(nèi)螺紋 G1/2螺紋 、 Rc1/2內(nèi)螺紋有同軸度要求 ， φ G1/2一次裝夾加工 ， 以保證同心 。 此外 ， 零件上不得有毛刺傷痕及油污 ， 未注公差 177。 根據(jù)數(shù)控銑床工序劃分原則 ， 先安排平面銑削 ，后安排孔和槽的加工 。 圖 9— 8 蓋板零件圖 工藝分析 1．零件圖工藝分析 該零件毛坯為鑄件 ， 外輪廓 (4個(gè)側(cè)面 )為不加工面 ， 主要加工 A、 B面及孔系 ， 包括 4個(gè) M16螺紋孔 、 4個(gè)階梯孔及 1個(gè) φ 6OH7。 φ 16銑刀 機(jī)用絲錐 M16 l 1 l l 1 l 1 1 1 1 1 銑 A、 B表面 鉆中心孔 粗螳 φ 60H7孔 半精鏜 φ 60H7孔 精鏜 φ 60H7孔 鉆 4φ 12H8底孔 锪 4φ 16階梯孔 鉸 4φ 12H8孔 鉆 4M16螺紋底孔 4M16螺紋孔倒角 攻 4M16螺紋孔 編制 審核 批準(zhǔn) 年 月 日 共 頁 第 頁 表 9— 13 蓋板零件數(shù)控加工工序卡片 單位名稱 產(chǎn)品名稱或代號(hào) 零件名稱 零件圖號(hào) 蓋板 工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱 使用設(shè)備 車間