【正文】 100 ～ 半精鏜 216。 24 為可靠地保證加工質量，必須合理確定工序間余量。當產生率許可時，到具可按工進速度退回 ，這樣既不留刀痕，有利于提高價工精度。 總之，通過調查研究應為組合機床總體設計提供必要的大 量的數據、資料，做好充分準備的、全面的技術準備。用推桿將壓力傳遞致壓板，然后由壓板將壓力分散到工件壓緊表面，從 而將工件壓緊。氣壓為 ，氣缸活塞速度為 1~10m∕ s，夾具每小時可連續(xù)松夾上千次。安裝位置與零件加工過程時所安裝進去的方向相同， 從而易于達到便于排屑的效果。在夾具體上， 要安裝組成該夾具所需要的各種元件、機構和裝置等。在 大批量生產時，應盡量采用各種快速、高效的結構、自動裝置和先進的控制方法，以縮短輔助時間，提高生產率；在中小批量 生產中，則要求滿足夾具功能的前提下，盡量使夾具結構簡單，容易制造，以降低家具的制 14 造成本。 立式銑床 X53K 主要技術參數如下 X53K 主要技術參數工作臺面尺寸 400 1600mm 主軸馬達 11KW 主軸孔錐度 7： 24主軸轉速 18 級； 301500rpm 工作臺轉速種數 :18 級電氣設備總容量 : 隨 機 附 件１．銑床心軸 ５．扳手工具２．端銑刀心軸 ６．機油油槍３．端銑刀心軸扳手 ７．地腳螺絲４．銑床拉緊螺絲 ８．機床墊鐵說明：該機床適合于使用各種棒形銑刀 ,圓形銑刀 ,角度銑刀來銑削平面、斜面、溝槽等。手工造型（木模），根據鑄鐵件機械加工余量等級選擇 JB284580，選定加工余量等級為 8 級，頂面和側面的加工余量為 。選用 Z535 立式鉆床； 工序 140：鉆后面各孔并倒角。例如在單件小批生產中，一般采用通用設備和工藝裝備，盡可能在一臺機床上完成較多的表面加工，尤其是對重型零件的加工，為減少裝夾和往返搬運的次數，多采用工序集中的原則。這里的主要問題是，所選擇零件表面的加工方案，必須能穩(wěn)定而可靠地保證零件達到圖紙要求，并在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。 工藝 規(guī)程設計 1. 確定毛坯的制造形式 零件材料為 HT20— 40。缸蓋必須保證這些裝置保持正確的相對位置，并且能夠協(xié)調的工作。 在設計過程中，由于組合機床大部分是由標準零件構成的，另外一些非標準件盡量適應工廠的生產條件，使加工和維修方便，大大減少了設計工作量。 technology and equipment。據我所知， 除文中已經注明引用的內容外，本論文（設計）不包含其他個人已經發(fā)表或撰寫過的研究成果。 夾具設計在前述定位基準面選擇的前提下，用寬頭移動式壓板夾緊機構，夾緊力經過驗算可以保證。 其次，針對現實遇到的實際情況，做到舉一反三。 為了使組合機床能在中小批量生產中得到應用，往往需要應用成組技術，把結構和工藝相似的零件集中在一臺組合機床上加工，以提高機床的利用率。 （ 5）表面粗糙度。 在生產綱領已確定為批量生產的條件下，應該盡量考慮使用通用機床，并盡量采用工序分散的原則，通過在每臺機床上一次加工盡可能多的工步來提高生產率。 工序分散：工序的數目多，工藝路線長，每個工序所包括的工步少，最大限度的分散是在一個工序內只包括一個簡單的工步。選用 Z535 立式鉆床； 工序 110：鉆前面各孔并倒角。 （ 3）經驗法 主要用于單件小批生產，靠經驗確定加工余量，因此不夠準確。 按照重量和和尺寸，可分為儀表機床、中型機床（一般機床）、大型機床（質量大于10t）、重型機床（質量在 30t 以上）和超重型機床（質量在 100t 以上）。 夾具設計的基本要求 （ 1）保證工件的加工精度 保證工件的加工精度是夾具設計的最基本要求。用雙點劃線繪制工件外形輪廓。 被加工零件為箱體類零件，本工序加工為雙面同時加工，加工工序集中、精度要求高，故選用“一面兩孔”定位方法，采用“一面兩孔”定位方法，能夠保證工件的加工孔的位置精度要求，同時便于工件裝夾，又有利于夾具的設計與制造。 夾緊裝置的操作應當方便、安全、省力。 ⒉ 夾緊方案 19 根據以上要求及原則，工件屬于箱體類零件，夾緊力的方向應垂直于最重要的定位基面 — 底面，并將工件壓向該面，而不宜與其它面進行夾緊。 ，全面細致的調查使用單位車間的面積、機床的布置、毛坯和在制品流向、工人的技術水平、刀具制造能力、設備維修能力、動力和起重設備等條件以及制造單位的技術能力、生產經驗和設備狀況等條件。 確定組合機床工藝方案的基本原則及注意問題 確定組合機床工藝方案的基礎原則 ① 粗精加工分開原則 ② 工序集中原則 確定組合機床工藝方案應注意的問題 ① 按一般原則擬訂工藝方案時的一些限制 A 孔間中心距地限制 B 工件結構工藝性不好的限制 ② 其它注意的問題 23 A 經鏜孔時應該注意孔表面是否允許留有退刀刀痕。 ① 加工的工序內容和加工精度 這是制訂機床工藝方案的主要依據。50～ 216。80～ 216。10～ 216。 C 鉆階梯孔時，應先鉆大孔后鉆小孔。方案制定的正確與否，將直接影響機床能否達到合同要求，保證加工精度和生產率，并且結構簡單、成本較低和使用方便。 K=K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 = 20 = 查文獻 [3]表 334 摩擦系數 1f 、 2f 均為 該方案定位原理：選底面為定位基準面，用定位塊與底面接觸，同時 用兩個活動手柄旋緊螺釘定位，上面使用寬頭移動壓板進行機械夾緊。 ③ 空氣粘度小，在管路中得損失較少，便于集中供應和遠距離輸送，易于集中操縱或程序控制等。從而保證了 鉆 模更換后，對后續(xù)零件的繼續(xù)加工精度不帶來影響。 夾具的設計 夾具總裝配圖上應標注的尺寸隨夾具的不同而定，一般情況下，在夾具總裝配圖上應標注下列五種最基本的尺寸。夾具操作位置應符合操作工人的習慣，必要時應有安全保護裝置，以確保使用安全。 立式鉆床 Z3040x12 主要技術參數如下 最大鉆孔直徑 40 mm 主軸軸心線至立柱母線距離（最大 /最小） 1200 / 300 mm 主軸箱水平移動距離 900 mm 主軸端面至底座工作臺面距離（最大 /最?。? 1200 / 260 mm 主軸圓錐孔（莫氏） Morse 主軸最大行程 280 mm 主軸變速級數 6 steps 主軸變速范圍 781250 進 刀量級數 3 進刀量范圍 mm/rev 主電動機功率 3 kW 機床凈重（約） 2100 kg 機床最大外形尺寸（長寬高） 1860 870 2340 mm 臥式鏜床 T618 主要技術參數如下 最大鏜孔直徑 220mm 主軸直徑 85mm 主軸孔錐度 莫氏 5號 主軸最大行程 500mm 主軸軸線至工作臺距離 0~800mm 主軸轉速級 18級 主軸轉速范圍 8~1000r/min 工作臺長 x 寬 1000x900 工序一： 下 平面銑削 粗銑 下平面 加工條件： 工件材料：灰鑄鐵 HT250 加工要求：銑缸蓋下平面，粗加工后達到 IT8 機床：立式銑床 X53K 刀具：采用高速鋼鑲齒套式面銑刀（ GB112985） 量具：游標卡尺 刀具具體尺寸： D=80 D1=70 d=27 L=36 L1=30 齒數 10 10 計算銑削用量 已知毛坯被加工表面的厚度為 92mm，最大加工余量為 5mm，由于后續(xù)步驟還有精銑，所以本工序只切除 3mm 深度。 毛坯寬 157+=171mm 毛坯高 80++=92mm 6 6． 2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量 為了保證加工后工件的尺寸，在銑削工件表面時工序 1 的銑削深度 ap=3mm，工序 2的銑削深度為 ap=5mm,剩余 作為精銑余量，還有 作為磨削余量， 工序 3的銑削深度 ap=7mm。選用三面攻絲機； 工序 170：左﹑右﹑后面螺孔攻絲。 工件各表面的加工順序，一般按照下述原則安排：先粗加工后精加工；先基準面加工后其它面加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。 （ 3）選擇加工方法要考慮到生產類型，即要考慮生產率和經濟性的問題。這對于提高生產率，保證加工質量上考慮也是有利的。； (3) 清除內應力； (4) 硬度 HB179～ 255 在圖上注有 P 的表面上測定； (5) 氣缸蓋的顯微組織應以小顆粒形的珠光體為基體，在基體上有少分布均勻的細片狀和個別中等片狀的石墨 允許有單個小的單夾雜體或不呈連續(xù)網狀的磷化物供晶體以及不超過磨片面積的 10%的鐵素鐵素體 ； (6) 不應有裂紋、縮松、冷隔、澆不足、渣眼和聚集的氣孔，氣缸內腔表面和加工表面不應有殘渣、型砂、鐵絲、沙子、碎屑和污垢，進排氣道處應消除毛刺、結瘤和 粘砂； (7) 氣缸蓋 不 加工表面上允許有個別氣孔，其總數部多于 3個，氣孔內經不大于 5mm,深度不大于 ； (8) 氣缸蓋加工表面上允許有個別氣孔，其總數不多于 5 個位置尺寸如 ： 〈 1〉在 P面上氣孔直徑不大于 3mm, 深度不大于 。由于通用部件已標準化和系列化，可根據需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。它能較好的保證孔的加工機及位置精度。有權將論文（設計）用于非贏利目的的少量復制并允許論文（設計）進入學校圖書館被查閱。③ 繪制聯(lián)系和運動關系及檢驗機床各部件相對于位置及聯(lián)系是否滿足加工要求，通用部件的選擇是否合適，并為進一步開展主軸箱 ③ 夾具等專用部件，零件的設計提供依據。 首先，要有豐富的實踐經驗 。 組合機床的設計，目前基本上有兩種方式：其一，是根據具體加工對象的特征進行專門設計，這是當前最普遍的做法。 （ 2）制造零件所用的坯料或型材的形狀 ,尺寸和精度。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。劃分工序時有兩個不同的原則，即工序的集中和工序的分散。選用三面組合臥式鏜床 ； 工序 070： 精鏜左﹑前﹑后面各孔并倒角。用計算法可確定出最合理 的加工余量，既節(jié)省金屬，又保證了加工質量。在每一類機床中，又按工藝范圍、布局型式和結構性能分為若干組，每一組又分為若干個系列。 7． 4 工序三： 兩側面銑削 加工條件： 工件材料：灰鑄鐵 HT250 加工要求：銑缸蓋兩側面，達到 IT10 經濟精度 機床：立式銑床 X53K 刀具：采用高速鋼鑲齒套式面銑刀（ GB112985） 刀具型號規(guī)格同上。 （ 2） 擬定夾具結構方案設計 在分析各種原始資料的 基礎上，確定夾具的類型、定位設計、夾緊方式、導向方案、連接方式、總體布局和夾具的結構形式。 易于實現自動化定位、夾緊，并有利于防止切削落于定位基面上。其組成部分的相互關系， 如圖 3— 1方框圖所示： 圖 3― 1 夾緊裝置組成的方框圖 （ 2）夾緊裝置設計的基本要求 夾緊過程中，不改變工件定位后占據的正確位置。 通過對以上兩種機械夾緊裝置優(yōu)缺點的比較，結合加工工件的精度要求、工人的勞動強度和環(huán)境要求、企業(yè)的實際情況，本設計中夾緊裝置采用氣壓夾緊裝置。在設計過程中，應盡量做到采用先進的工藝方案；正確選擇組合機床通用部件及機床布局型式；要十分注意保證加工精度和生產效率的措施以及操作使用方便性，力爭設計出技術上先進、經濟上合理和工作可靠的組合機床。 工藝方案的擬定 工藝方案的擬定是組合機床設計的關鍵一步。 組合機床工藝方案的擬訂 擬訂組合機床工藝方案的一般步驟如下： 1. 分析、研究加工要求和現場工藝 在制訂組合機床工藝方案時，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途及其結構特點，加工部位及其精度、表面粗糙度、技術要求及生產綱領。30 ～ 216。30～ 216。50 鉆孔后擴孔 ～ 粗擴后精擴 ～ 鉸孔 216。但孔口端面常對孔有垂直度要求而加工尺寸較小時，采用鉆锪或擴锪復合刀具加工；加工尺寸較大時常采用鏜孔車端面的方法，一次加工出孔和端面。即繪制加工零件工序圖、加工示意圖 、 機床聯(lián)系尺寸圖，編制生產率計算卡。因此，支架和支座的剛性要好，變形要小。此外，還有較大的排氣噪聲 。固定式導套有三個元件組成：壓套螺釘，可換導套和中間套。 16 （ 1）“一面兩孔”的 定位方法 它的特點是： 可以簡便地消除工件六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。因此，排屑問題在夾具設計時必須給予充分的注意，在設計高效組合機床夾具時尤為重要。分 2次加工完成，工步一切削深度為 1mm，工步二切削深度為 1mm，均為精銑，ap=2mm。要求達到孔徑精度為 IT8，表面粗糙度 Ra為 。 5 ? ? baaaab tRTZ ?? ?????? 2? ? baaaab tRTZ