【正文】 30～ 216。80 — ～ 216。80 ～ 216。30 ～ 216。50 鉆孔后擴孔 ～ 粗擴后精擴 ～ 鉸孔 216。 表 31 孔加工常用工序間余量 (mm) 加工工序 加工孔徑 工序特點 直徑上工序間余量 鉆孔 216。顯然，面加工和孔加工、不同尺寸的平面和孔徑加工及不同的加工精度要求，直接影響著工藝方案的選擇（銑、鏜鉆、鉸等）和工步及工藝路線的確定。 組合機床工藝方案的擬訂 擬訂組合機床工藝方案的一般步驟如下： 1. 分析、研究加工要求和現(xiàn)場工藝 在制訂組合機床工藝方案時，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途及其結構特點，加工部位及其精度、表面粗糙度、技術要求及生產綱領。但孔口端面常對孔有垂直度要求而加工尺寸較小時，采用鉆锪或擴锪復合刀具加工；加工尺寸較大時常采用鏜孔車端面的方法，一次加工出孔和端面。這樣能更好地保證聯(lián)接 孔位置精度，便于裝配。這對機床的工作循環(huán)、多軸箱和夾具結構都有影響。 工藝方案的擬定 工藝方案的擬定是組合機床設計的關鍵一步。即繪制加工零件工序圖、加工示意圖 、 機床聯(lián)系尺寸圖，編制生產率計算卡?？傮w方案 22 的擬定是設計組合機床最關鍵的一步。 ，查閱、搜集和分析國內外有關的技術資料，吸取先進的科學技術成就。在設計過程中，應盡量做到采用先進的工藝方案；正確選擇組合機床通用部件及機床布局型式；要十分注意保證加工精度和生產效率的措施以及操作使用方便性，力爭設計出技術上先進、經濟上合理和工作可靠的組合機床。因此，支架和支座的剛性要好，變形要小。 根據文獻 [3]查得切削力 Q 的計算公式如下： Q=210)( ff pPK ?? （ 31） 式中： K— 安全系數； P— 切削力； p0 — 定位銷上允許承受的一部分切削力； 1f — 壓板和工件表面間的摩擦系數； 2f — 工件和定位支承塊間的摩擦系數； 根據文獻 [3]查得安全系數 K按下式計算 K=K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 （ 32） 式中： K0 ~ K6 為各種因素的安全系數，查文獻 [3]表 31 和表 32； K0 ：考慮工件材料及加工余量均勻性的基本安全系數，取 K0 =； K1 ：加工性 質，取 K1 =； K2 ：刀具鈍化程度，取 K2 =； K3 ：切削特點，取 K3 =； K4 ：夾緊力的穩(wěn)定性，取 K4 =； K5 ：夾緊時的位置， K5 =； K6 ：僅有力矩使工件回轉時工件與支承面的接觸情況，取 K6 =。由于工件為薄壁件，易受力變形，故采用多點同時壓向工件，均勻分布壓緊力，起到減少受力變形的效果。 通過對以上兩種機械夾緊裝置優(yōu)缺點的比較，結合加工工件的精度要求、工人的勞動強度和環(huán)境要求、企業(yè)的實際情況，本設計中夾緊裝置采用氣壓夾緊裝置。此外，還有較大的排氣噪聲 。傳動結構簡單，對裝置所用材料及制造精度要求不高，制造成本低。 （ 3） 夾緊裝置的選擇 通常應用的機械夾緊裝置有氣壓裝置和液壓裝置兩種，各有其優(yōu)越性，要根據實際情況來選擇哪種裝置。其組成部分的相互關系， 如圖 3— 1方框圖所示： 圖 3― 1 夾緊裝置組成的方框圖 （ 2）夾緊裝置設計的基本要求 夾緊過程中，不改變工件定位后占據的正確位置。固定式導套有三個元件組成：壓套螺釘，可換導套和中間套?？紤]到要更換的問題，所以在設計采用螺釘固定。 主要元件分析 （ 1）定位塊：用一個定位塊定位。 易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊，并有利于防止切削落于定位基面上。 16 （ 1）“一面兩孔”的 定位方法 它的特點是： 可以簡便地消除工件六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。 （ 2） 結構簡單，具有良好的工藝性 在保證強度和剛度的條件下，力求結構簡單，體積小，重量輕，以便于操作。合理選擇材料，標注尺寸、公差和技術要求。 （ 2） 擬定夾具結構方案設計 在分析各種原始資料的 基礎上，確定夾具的類型、定位設計、夾緊方式、導向方案、連接方式、總體布局和夾具的結構形式。因此，排屑問題在夾具設計時必須給予充分的注意，在設計高效組合機床夾具時尤為重要。省力，盡可能采用氣動、液壓機其它機械化夾緊裝置，以減輕工人的勞動強度，并較好地控制夾緊力。其關鍵在于，正確的確定定位方案、夾緊方案和刀具導向方式，合理的設計夾具的尺寸、公差和技術要求，必要時應進行誤差的分析和計算。 7． 4 工序三： 兩側面銑削 加工條件： 工件材料：灰鑄鐵 HT250 加工要求：銑缸蓋兩側面，達到 IT10 經濟精度 機床：立式銑床 X53K 刀具：采用高速鋼鑲齒套式面銑刀（ GB112985） 刀具型號規(guī)格同上。分 2次加工完成，工步一切削深度為 1mm，工步二切削深度為 1mm，均為精銑，ap=2mm。適合模具特殊鋼加工、礦山設備、產業(yè)設備等重型大型機械加工。 按照機床主要器官的數目，可分為單軸、多軸、單刀、多刀機床等。在每一類機床中，又按工藝范圍、布局型式和結構性能分為若干組，每一組又分為若干個系列。要求達到孔徑精度為 IT8，表面粗糙度 Ra為 。 毛坯長 198mm。為保證不出廢品，余量往往偏大。用計算法可確定出最合理 的加工余量，既節(jié)省金屬，又保證了加工質量。 5 ? ? baaaab tRTZ ?? ?????? 2? ? baaaab tRTZ ?? ??????6 機械加工余量，工序尺寸和毛坯尺寸的確定 “ 柴油機氣缸蓋”零件材料為 HT250，生產類型為大批生產，可采用金屬模機器造型鑄造毛坯。選用割槽機； 工序 160：頂﹑底﹑前面螺孔攻絲。選用 Z535 立式鉆床； 工序 120：鉆左面各孔并倒角。選用三面組合臥式鏜床 ； 工序 070： 精鏜左﹑前﹑后面各孔并倒角。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后進行，這樣可避免已加工表面在運輸過程中碰傷，有利于保證加工精度。在成批生產中，盡可能采用效率高的通用機床（如六角機床）和專用機床，使工序集中。工序分散可以是所需要的設備和工藝裝備結構簡單、調整容易、操作簡單，但專用性強。劃分工序時有兩個不同的原則，即工序的集中和工序的分散。應該充分利用現(xiàn)有設備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人群眾的積極性和創(chuàng)造性。如：淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難，一般用金剛鏜或精密車削的方法進行精加工。除此之外，還應盡量考慮經濟精度以便使生產成本 盡量下降。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。否則就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。由于零件年產量為 3000 件，已達到大批量生產的水平，而且零件的輪廓尺寸較大，故可采用鑄造。 （ 6）特殊限制條件 ,如 :工廠設備和用具條件。 （ 2）制造零件所用的坯料或型材的形狀 ,尺寸和精度。 (9) 燃燒室表面，氣門座錐面，噴油器安裝孔∮ ∮ 25D6 及其座面均不允許有氣 1 孔及縮松； (10) 水孔位置偏移不大于 。 技術要求 敦煌 —12 型 195 柴油機 氣缸蓋 零件的技術要求如下： (1) 未注明鑄造圓角的半徑為 3～ 5mm； (2) 鑄造斜度不大于 2176。 組合機床未來的發(fā)展將更多的采用調速電動機和滾珠絲杠等傳動，以簡化結構 、 縮短生產節(jié)拍；采用數字控制系統(tǒng)和主軸箱 、 夾具自動更換系統(tǒng)，以提高工藝可調性；以及納入柔性制造系統(tǒng)等。 組合機床的設計，目前基本上有兩種方式：其一，是根據具體加工對象的特征進行專門設計，這是當前最普遍的做法。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動來實現(xiàn)鉆孔 、 擴孔 、 鉸孔 、 鏜孔 、 銑削端面 、 切削平面 、 切削內外螺紋以及加工圓和端面等。組合機床一般采用多軸 、 多刀 、 多工序 、 多面或多工位同時加工的方法，生產效率比通用機床高幾倍至幾十倍。整個設計過程不僅涉及到以前所學的知識，還涉及到一些新的概念，這就要求我們一邊溫習以前的知識，一邊還要學習新的知識，可以說，整個設計過程是我們不斷復習和學習的過程。 首先，要有豐富的實踐經驗 。夾具部分的設計，首先，在完成對組合機床的總體設計并繪制出 “ 三圖一卡”的基礎上，繪制夾具設計的裝配圖；夾具設計是組合機床設計中重要部分，夾具設計的合理與否，直接影響到被加工零件的加工精度等參數。 bination machine 6 目 錄 摘 要 2 ABSTRACR 3 緒論 7 工藝規(guī)程設計 9 零件的分析 9 零件的作用 9 技術要求 9 零件的結構和工藝分析 ? 9 工藝規(guī)程設計 11 確定切削用量及時間定額 14 選擇切削用量 14 選擇刀具結構 26 夾具設計 27 夾具設計的基本要求和步驟 27 夾具設計的基本要求 27 夾具設計的步驟 . 28 夾具體的設計 28 夾具體 28 夾具的設計 29 定位方案的確定 29 定位方案的論證 29 主要元件分析 29 夾緊裝置的確定 30 夾緊力的確定 32 夾緊裝置的其它結構設計