【正文】 輯基礎(chǔ)“5S”管理方面整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。原則2:關(guān)注流程，提高總體效益管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。先后在深圳幾家大型中外合資企業(yè)（集團）從事中、高層管理工作，服務(wù)過的行業(yè)涉及電子 / 塑膠 / 五金 / 電鍍等制造業(yè)和服務(wù)業(yè)，熟知多種類型企業(yè)運作模式，能夠指導(dǎo)企業(yè)有效地改善和提高管理績效，尤其對企業(yè)系統(tǒng)規(guī)范化（標準化）管理、品質(zhì)管理、生管物料管理等有系統(tǒng)、深刻地研究和成功地實踐。精益生產(chǎn)方式（即:豐田生產(chǎn)方式 TPS）從顧客的需求出發(fā)，把必要的產(chǎn)品，必要的量，在必要的時間生產(chǎn)出來。中普咨詢精益生產(chǎn)管理培訓公司認為，正確推廣精益生產(chǎn)管理咨詢應(yīng)分為公司管理者和員工兩個階段進行。精益生產(chǎn)管理是我國的企業(yè)在日本公司現(xiàn)場管理的根基上加上了一條安全管理而推行出來的，因為現(xiàn)場管理模式在日本被當做為每一個公司特別是工業(yè)公司推行的一套最根基、最實用的管理法寶，在美國、西歐也被廣泛應(yīng)用。如今，推行精益生產(chǎn)管理培訓的公司多不勝數(shù)，有不少企業(yè)成功了，提高了企業(yè)效益。很多公司在沒有深入研究的情形下推出精益生產(chǎn)，結(jié)果是在具體問題上，管理者意見不一致，推行方法不一致，細節(jié)不明確，結(jié)果員工情緒化嚴重，管理混亂，導(dǎo)致推行的力度和質(zhì)量下降，甚至推行失敗、毫無結(jié)果。談到 TPS，通常大家會想到 JIT、（帶人字邊的）自動化、平準化、看版管理等，這些都是重要的工具，但是在這些工具的背后所隱含的想法，如 100% 全良品、徹底消除浪費、以降低成本來創(chuàng)造利益、以及全員參與改善等等，才是豐田生產(chǎn)方式精髓。培訓特點: 管理基本功扎實，知識面寬廣、深厚，教學方法靈活，溝通能力強； 理論與實際緊密結(jié)合，系統(tǒng)的理論 + 豐富的現(xiàn)場實戰(zhàn)案例，全面貼近企業(yè)的實際運作； 授課風格幽默風趣，課堂氣氛活躍，互動性強，注重引發(fā)學員獨立思考能力、使學員在輕松地氣氛中掌握相關(guān)知識、技能。精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。3價值確定編輯企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除以及價值的不斷挖掘。原則4:降低庫存需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。也就是說，按照銷售的速度來進行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。原則10:滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理?，F(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。11特點編輯拉動式準時化生產(chǎn)，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。團隊工作法團隊工作法（Team work）。在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。精益生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容和特點精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實踐經(jīng)驗和深刻的管理思想。4）企業(yè)流程的自動化：企業(yè)運營機制被設(shè)計成能自動識別異常，提示異常，必要時中止操作。