【正文】 零件卡在滑道里 – 清除碎屑 – 感應(yīng)器不工作 – 軟件程序出錯 附：影響 OEE的六大損 失 1. 停工和故障的損失 設(shè)備失效需要執(zhí)行維護操作。但在超過極限值時就會出現(xiàn)故障 , 影響生產(chǎn)的正常進行。 點檢檢查、故障診斷 。 （ 個人與企業(yè)的雙贏 ） ◆明亮的現(xiàn)場使客戶感動。 更新修理 ：劣化 回復(fù) 的修理。 中國管理科學(xué)院 附、全員參加的 重復(fù)性小組活動 組織 科別 TPM推進委員會 擔(dān)當(dāng)理事 部長 部屬長 全社 TPM推進委員會 公司 TPM推進委員會 科長 系長 班長 個別分會 TPM小集團 五、 TPM的八大支柱 人員的 體質(zhì)改善 現(xiàn)場的 體質(zhì)改善 個 別 改 善 自 主 保 全 計 劃 保 全 教 育 訓(xùn) 練 初 期 管 理 事 務(wù) 改 善 環(huán) 境 安 全 □ 創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng) □ 培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工 □ 保全員的專業(yè)化（電器 /機械） 零故障 , 零不良 , 零災(zāi)害 , 零廢棄 企業(yè)的 體質(zhì)改善 世界最高競爭力公司 品 質(zhì) 保 全 兩大基石 徹底的 5S活動 重復(fù)性小組活動 八 大 支 柱 目標(biāo)“ 0”化 ① 促進生產(chǎn)效率化的 個別改善 ② 以操作者為中心的 自主保全 ③ 以保全部門為主的 計劃保全 ④ 提升運轉(zhuǎn) /保全技能的 教育訓(xùn)練 ⑤ 導(dǎo)入新制品 /新設(shè)備的 初期管理 ⑥ 構(gòu)筑品質(zhì)保全體制 品質(zhì)保全 ⑦ 間接管理部門效率化的 業(yè)務(wù)改善 ⑧ 安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的 環(huán)境安全 ? TPM全面展開的八項活動 起初的 5大支柱 增加的 3大支柱 個別改善 為什么將個別改善放在第一的位置 ？ (1)、 根據(jù)木桶原理 ， 迅速找到企業(yè)的短板 ， 并給予改善 ， 這樣做能夠用 最小的投入 ， 產(chǎn)生最大的效果 ， 既可以改善現(xiàn)狀 ， 又能夠最大程度 給員工良好的示范及為活動熱身 。 將要物規(guī)范放置，使尋找時間為零。 這時也不是在某個企業(yè)實施 ， 它逐漸向服務(wù) 、流通等行業(yè)發(fā)展 ， 逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng) 。 人們不但對設(shè)備進行保養(yǎng) ， 而且把保養(yǎng)和預(yù)防結(jié)合起來 。TPM的目的是達到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。 這些管理工具在豐田都能得到有效的堅持，這是它獲得成功的必要條件之一。 人才開發(fā)重要的是營造一種學(xué)習(xí)的環(huán)境，豐田對人才開發(fā)的重視不亞于對產(chǎn)品的開發(fā)。預(yù)防保全主要對機器設(shè)備進行一些簡單的維護，比如定時上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。 在全員保養(yǎng)時代與保養(yǎng)預(yù)防時代的區(qū)別就在于所有的員工都應(yīng)該對設(shè)備保養(yǎng)負責(zé) 。 因為一個企業(yè)這么大，光靠幾個幾十個工作人員維護，就算是一天 8個小時不停地巡查，也很難防止一些顯在或潛在問題發(fā)生。 形成習(xí)慣，提高整體素質(zhì)。 一）實施個別改善的意義 五： TPM的八大支柱 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 準(zhǔn) 備 階 段 P 第一步：對象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定 ☉ 瓶頸線 、 工程設(shè)備中損失較多的項目 ☉ 水平開展價值較大的項目 第二步：組成研究小團隊 ☉ 部門管理者作為領(lǐng)導(dǎo) (部門的樣板以部長為領(lǐng)導(dǎo) ,科的樣板以科長為領(lǐng)導(dǎo) ) ☉ 加入技術(shù) 、 工藝 、 設(shè)計 、 生產(chǎn)部門 ， 協(xié)同作戰(zhàn) ☉ 小團隊在 TPM推進事務(wù)局登記、成立 第三步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 把握并明確損失的現(xiàn)狀 ☉ 分析損失數(shù)據(jù)，沒有數(shù)據(jù)的先收集數(shù)據(jù) 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 實施 階 段 D 第四步：完善課題及設(shè)定目標(biāo) ☉ 根據(jù)現(xiàn)狀的調(diào)查結(jié)果 ， 選定改進的課題 ☉ 以損失為零為出發(fā)點 ， 設(shè)定具有挑戰(zhàn)性的目標(biāo)及時間 第五步：制定計劃草案 ☉ 形成解析 、 對策草案 ， 改善實施等順序 ， 日程的實施計劃 ☉ 最高領(lǐng)導(dǎo)審核 第六步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 為改善而進行的解析 、 調(diào)查 、 實驗等一切技法的活用和固有技術(shù)的發(fā)揮 ， 改善草案的評價 ☉ 追求直至目標(biāo)完成為止的改善方案 第七步：改善實施 ☉ 以對策草案為依據(jù)實施對策 ☉ 必要的場合進行預(yù)算處理 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 檢查 階 段 C 第八步：效果確認(rèn) ☉ 改善實施后 ， 確認(rèn)對各損失的效果 ☉ 如果效果不明顯 ， 則重新制定改善計劃 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 提升 階 段 A 第九步：固化、標(biāo)準(zhǔn)化 ☉ 切實實行技術(shù)對策 (為防止回到原點而進行的物質(zhì)性對策 ) ☉ 實行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) ， 保全標(biāo)準(zhǔn)等必要的標(biāo)準(zhǔn)化 ☉ 為防止再次發(fā)生進行教育 ☉ 最高領(lǐng)導(dǎo)審核 第十步：水平開展 ☉ 同一生產(chǎn)線 、 工程 、 設(shè)備的水平開展 ☉ 下一生產(chǎn)線的選擇 ， 改善活動的開展 $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 效率化的 個別改善活動 積各項小改善而成為 大改善 中國管理科學(xué)院 自主保全 實施自主保全的意義 自主保全是設(shè)備使用部門在設(shè)備管理部門的指導(dǎo)和支持下 ， 自行對 設(shè)備實施日常管理和維護 。 初期改善 是指對設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計 、 結(jié)構(gòu)設(shè)計 、 試生產(chǎn) 、 評價等一系列量產(chǎn)前期的控制活動 。 70%80%的故障是由于人為因素造成（操作不當(dāng)、維護不當(dāng)?shù)龋? ? 任何設(shè)備都會發(fā)生劣化 , 無論在設(shè)計上、制造上及操作使用上 , 要想使設(shè)備不發(fā)生劣化或磨損是不可能的 , 但通過對設(shè)備進行科學(xué)管理和精心維護 , 可以 延緩劣化速度 , 延長設(shè)備使用壽命。 2）、劣化傾向管理的實施步驟 （ 1） 確定項目 ——即選定傾向管理的對象設(shè)備和管理項目； （ 2） 制定計劃 —— 設(shè)計編制傾向管理圖表； （ 3） 實施與記錄 ——對測得的數(shù)據(jù)進行記錄，并畫出傾向管 理曲線圖表； （ 4） 分析與對策 ——進行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律， 預(yù)測更換和修理周期，提出改善對策。其原因有 : – 移交工具 – 尋找工具 – 安裝新工具 – 調(diào)節(jié)新設(shè)置 5. 生產(chǎn)次品的損失 由于報廢、返工或管理次品所導(dǎo)致的時間損失。 ? 第一步：明確故障現(xiàn)象 ? 第二步：對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析 ? 第三步：故障現(xiàn)象成立的條件 ? 第四步：對故障原因進行多角度探討 ? 第五步：確定主要原因 ? 第六步：提出改進方案 PM分析的步驟 進一步，我們還可以利用 PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，例：如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。 編制自主管理體系至少要 3年，長得話就需要 4年。 查找污染原因。還有，包括周邊的管道、閥門等的區(qū)域指定為 MYAREA。這時，預(yù)先向組長進行通報。點檢結(jié)果中的不合理事項 另外 記錄。 ◆ 安全活動 (危險預(yù)知訓(xùn)練 ) 實施清掃前 ， 組長必須實施危險預(yù)知訓(xùn)練 。 根本原因是 ? 為了使作業(yè)更容易 現(xiàn)場所需要的改善 應(yīng)該由直接利用改善結(jié)果、 受惠的本人推進 ? 2 Step活動程序是？ 制定小組活動計劃，進行改善活動，通過診斷合格后，進行下一階段活動 活動 流程 主要 活動 內(nèi)容 診斷 分析效果 維持管理 制定 /實施 改善計劃 分析原因 現(xiàn)象調(diào)查 制定 活動計劃 小組計劃 作用分擔(dān) 設(shè)定目標(biāo) 活動方法 接受教育 調(diào)查發(fā)生源 定量調(diào)查 拍攝照片 制作污染 MAP(地圖 ) 調(diào)查困難部位 制作 List 調(diào)查現(xiàn)象 作用分擔(dān) WhyWhy分析 尋找根本原因 重復(fù) 5次 Why 理解設(shè)備原理 導(dǎo)出改善方法 導(dǎo)出改善方案 最少投資 反復(fù)改善復(fù)原 改善計劃 內(nèi)部解決 委托解決 提案解決 委托其他的 部門 實施改善 強化內(nèi)部實施 改善工具 改善設(shè)備 改善作業(yè)方法 調(diào)查效果 污染程度 縮短清掃時間 縮短點檢時間 維持管理 清掃基準(zhǔn)書 活動結(jié)果效果 改善事例 TOP診斷 利用 個別改善 流程（ Process） 改善困難部位的思考方式 困難部位 清掃困難部位 很難完全解除污染源 , 或反復(fù)清掃但不易清掃且有障礙的 ? 改善清掃工具 ? 改善清掃困難部位，使之容易清掃 例 ) 用水清掃之后有積水的地方 ? 改善，使地面不積水 ? 或分解 , 或改善不易接近的地方 點檢困難部位 點檢設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況有困難時 ?統(tǒng)一各儀表的方向 ?設(shè)備上有罩看不清內(nèi)部的，要把罩透明化或使罩容易打開確認(rèn) ?看不見 ? 看得見 操作 /作業(yè) 困難部位 作業(yè)者的日常作業(yè)及應(yīng)急處理有困難時 ?使各種閥門操作容易 . 使用工具 HANDLE. 改善為 FHANDLE ?所有的手動作業(yè)都是改善的對象，尋找容易作業(yè)的方法 ?新入員工進行確認(rèn)作業(yè)，有無困難 故障 /Trouble發(fā)生源改善活動體系 故障 /Trouble履歷管理 ? 記錄小組管理區(qū)域內(nèi)的設(shè)備的故障及 Trouble的發(fā)生情況，輸入到 電算系統(tǒng) ? 單位設(shè)備類、類型類、發(fā)生部品類進行層別化，用排列圖表示 ? 選定改善對象 (要選定 top3故障 /Trouble ) 故障原因分析 ? 為了分析 Top3故障， Trouble原因，制作 logic tree(系統(tǒng)圖 ) ? 分析根本原因，追溯故障發(fā)生原因 ? 實施改善故障原因的活動 定期預(yù)防保全體系的建立 ? 制定定期預(yù)防點檢方案及實行計劃 ? 定期預(yù)防整備的標(biāo)準(zhǔn)制定及教育 ? 管理責(zé)任者的指定及自主管理基準(zhǔn)書的制作 修理、更換作業(yè)方法的改善 ? 通過完整的修理、更換作業(yè)，可以防止失誤的作業(yè)方法 ? 作業(yè)用夾工具及作業(yè)臺的改善 ? 為提高作業(yè)的質(zhì)量的確認(rèn)點及點檢確認(rèn)體系 ? 為了減少個人之間作業(yè)技能的差距，進行標(biāo)準(zhǔn)化 ? 要因分析 ? WHYWHY分析 現(xiàn)象 ① 1 ① 1 2 ① 1 1 ① 2 ① 1 2 ② 1 ② ② 2 ① ① 1 1 為什么會出現(xiàn)這種現(xiàn)象 ? ① 為什么發(fā)生 ① 1 是為何引起的 ① 2 是 為何引起的 ② 是為何引起的 最終的 Why! (關(guān)于現(xiàn)象的根本原因 ) 最終的原因 (現(xiàn)象的根本原因 ) 防止再發(fā)對策 無 注 油基準(zhǔn) 制作 注 油基準(zhǔn) 零件材質(zhì)弱 提高材料的 強度 決定位置的 不明確 基本數(shù)據(jù) 設(shè)定 重復(fù)喊 Why，無遺漏地查找最終的 Why（ 根本原因 ） ，并且對此樹立 /實施確實有效的對策 (再發(fā)防止對策 ) 第三步驟：臨時標(biāo)準(zhǔn)的制定 為確保在短時間內(nèi)進行清掃 、 補油 、 點檢 ， 員工可以制作一個能夠遵守的 臨時標(biāo)準(zhǔn)