【正文】 作和運(yùn)行環(huán)境， 為環(huán)保事業(yè)做出貢獻(xiàn) －－－ 《 現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢體系建設(shè) 》 建議： 在企業(yè)引進(jìn)和實(shí)施 6Ｓ（５Ｓ＋安全 ） 安全環(huán)境管理 《 生產(chǎn)現(xiàn)場 6S管理與持續(xù)改善 》 中國管理科學(xué)院 TPM是有利可圖的管理模式 材料 技術(shù) 能源 設(shè) 備 質(zhì)量 （提升） 成本 （降低） 交貨期 （保證，提前） 勞動情緒 （提高） 安全 /環(huán)境 （改善） 產(chǎn)量 （升高） 有形 效益 無形 效益 廣義輸入 TPM環(huán)境 廣義輸出 六、 TPM活動效果 TPM作用 實(shí)踐證明之成果 可以預(yù)期之成果 有形效果 無形效果 ◆ 全員意識的徹底變化 。 更新修理 ：劣化 回復(fù) 的修理。 實(shí)施自主保全是自主管理最基本的要求； 自主 保養(yǎng)活動 1）、自主保養(yǎng)的含義： 1 熟悉設(shè)備構(gòu)造和性能； 2 會正確操作、保養(yǎng)、及診斷故障； 3 會處理小事故； 中國管理科學(xué)院 ①初期清掃 ②困難部位和污染源實(shí)施對策 ③臨時標(biāo)準(zhǔn)的制定 ④培訓(xùn)與總點(diǎn)檢 ⑤自主管理 ⑥整理、整頓 ⑦自主管理的徹底化 2）、自主保養(yǎng)展開的七個步驟 中國管理科學(xué)院 建立 計劃保養(yǎng)體制 以五大步 驟來 建立完整的 計劃保養(yǎng)體制 日常 保養(yǎng) ：如 給 油、 點(diǎn)檢 、 調(diào)整 、 清掃 等。 中國管理科學(xué)院 附、全員參加的 重復(fù)性小組活動 組織 科別 TPM推進(jìn)委員會 擔(dān)當(dāng)理事 部長 部屬長 全社 TPM推進(jìn)委員會 公司 TPM推進(jìn)委員會 科長 系長 班長 個別分會 TPM小集團(tuán) 五、 TPM的八大支柱 人員的 體質(zhì)改善 現(xiàn)場的 體質(zhì)改善 個 別 改 善 自 主 保 全 計 劃 保 全 教 育 訓(xùn) 練 初 期 管 理 事 務(wù) 改 善 環(huán) 境 安 全 □ 創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng) □ 培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工 □ 保全員的專業(yè)化（電器 /機(jī)械） 零故障 , 零不良 , 零災(zāi)害 , 零廢棄 企業(yè)的 體質(zhì)改善 世界最高競爭力公司 品 質(zhì) 保 全 兩大基石 徹底的 5S活動 重復(fù)性小組活動 八 大 支 柱 目標(biāo)“ 0”化 ① 促進(jìn)生產(chǎn)效率化的 個別改善 ② 以操作者為中心的 自主保全 ③ 以保全部門為主的 計劃保全 ④ 提升運(yùn)轉(zhuǎn) /保全技能的 教育訓(xùn)練 ⑤ 導(dǎo)入新制品 /新設(shè)備的 初期管理 ⑥ 構(gòu)筑品質(zhì)保全體制 品質(zhì)保全 ⑦ 間接管理部門效率化的 業(yè)務(wù)改善 ⑧ 安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的 環(huán)境安全 ? TPM全面展開的八項(xiàng)活動 起初的 5大支柱 增加的 3大支柱 個別改善 為什么將個別改善放在第一的位置 ？ (1)、 根據(jù)木桶原理 ， 迅速找到企業(yè)的短板 ， 并給予改善 ， 這樣做能夠用 最小的投入 ， 產(chǎn)生最大的效果 ， 既可以改善現(xiàn)狀 ， 又能夠最大程度 給員工良好的示范及為活動熱身 。 豐田神話 基石 重復(fù)性小組活動 重復(fù)性小組活動 是 TPM活動的另一個重要基石。 將要物規(guī)范放置，使尋找時間為零。 全員參加為基本 TPM的推進(jìn)組織為 “ 重復(fù)小團(tuán)隊(duì) ” 。 這時也不是在某個企業(yè)實(shí)施 ， 它逐漸向服務(wù) 、流通等行業(yè)發(fā)展 ， 逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng) 。 此時的 TPM主要以生產(chǎn)部門為主 。 人們不但對設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng) ， 而且把保養(yǎng)和預(yù)防結(jié)合起來 。這些簡單的保養(yǎng)對延長設(shè)備的使用壽命確實(shí)有益，但這是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。 正因?yàn)樨S田培養(yǎng)的人才足以領(lǐng)導(dǎo)整個日本的制造業(yè)，所以才會出現(xiàn)在日本企業(yè)中擔(dān)任顧問的人員有 70%來源于豐田汽車公司的局面。 這些管理工具在豐田都能得到有效的堅持，這是它獲得成功的必要條件之一。豐田公司有效地運(yùn)用了各種各樣的管理工具，如 5S體驗(yàn)活動， TQC、 TPM、IE、 JIT等，為企業(yè)的管理提升服務(wù)。 人才開發(fā)重要的是營造一種學(xué)習(xí)的環(huán)境，豐田對人才開發(fā)的重視不亞于對產(chǎn)品的開發(fā)。 它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。預(yù)防保全主要對機(jī)器設(shè)備進(jìn)行一些簡單的維護(hù)，比如定時上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。 TPM的發(fā)展史 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨(dú) 自 的 T P M 保全預(yù)防時代 （ MP） 1960年開始 ， 進(jìn)入了保全預(yù)防時代 。 在全員保養(yǎng)時代與保養(yǎng)預(yù)防時代的區(qū)別就在于所有的員工都應(yīng)該對設(shè)備保養(yǎng)負(fù)責(zé) 。 TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界 ，世界各地對 TPM的關(guān)心逐年升高 。 因?yàn)橐粋€企業(yè)這么大，光靠幾個幾十個工作人員維護(hù)，就算是一天 8個小時不停地巡查，也很難防止一些顯在或潛在問題發(fā)生。 5S是什么 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 5S 區(qū)分要物與不要物，將不要物處理掉。 形成習(xí)慣，提高整體素質(zhì)。如果缺乏這種小組活動機(jī)制， 企業(yè)的 TPM活動也就失去了活動基礎(chǔ)，這是很難 成功的。 一）實(shí)施個別改善的意義 五： TPM的八大支柱 個別改善 個別改善的實(shí)施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 準(zhǔn) 備 階 段 P 第一步：對象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定 ☉ 瓶頸線 、 工程設(shè)備中損失較多的項(xiàng)目 ☉ 水平開展價值較大的項(xiàng)目 第二步：組成研究小團(tuán)隊(duì) ☉ 部門管理者作為領(lǐng)導(dǎo) (部門的樣板以部長為領(lǐng)導(dǎo) ,科的樣板以科長為領(lǐng)導(dǎo) ) ☉ 加入技術(shù) 、 工藝 、 設(shè)計 、 生產(chǎn)部門 ， 協(xié)同作戰(zhàn) ☉ 小團(tuán)隊(duì)在 TPM推進(jìn)事務(wù)局登記、成立 第三步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 把握并明確損失的現(xiàn)狀 ☉ 分析損失數(shù)據(jù)，沒有數(shù)據(jù)的先收集數(shù)據(jù) 個別改善 個別改善的實(shí)施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 實(shí)施 階 段 D 第四步：完善課題及設(shè)定目標(biāo) ☉ 根據(jù)現(xiàn)狀的調(diào)查結(jié)果 ， 選定改進(jìn)的課題 ☉ 以損失為零為出發(fā)點(diǎn) ， 設(shè)定具有挑戰(zhàn)性的目標(biāo)及時間 第五步：制定計劃草案 ☉ 形成解析 、 對策草案 ， 改善實(shí)施等順序 ， 日程的實(shí)施計劃 ☉ 最高領(lǐng)導(dǎo)審核 第六步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 為改善而進(jìn)行的解析 、 調(diào)查 、 實(shí)驗(yàn)等一切技法的活用和固有技術(shù)的發(fā)揮 ， 改善草案的評價 ☉ 追求直至目標(biāo)完成為止的改善方案 第七步：改善實(shí)施 ☉ 以對策草案為依據(jù)實(shí)施對策 ☉ 必要的場合進(jìn)行預(yù)算處理 個別改善 個別改善的實(shí)施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 檢查 階 段 C 第八步：效果確認(rèn) ☉ 改善實(shí)施后 ， 確認(rèn)對各損失的效果 ☉ 如果效果不明顯 ， 則重新制定改善計劃 個別改善 個別改善的實(shí)施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內(nèi) 容 提升 階 段 A 第九步：固化、標(biāo)準(zhǔn)化 ☉ 切實(shí)實(shí)行技術(shù)對策 (為防止回到原點(diǎn)而進(jìn)行的物質(zhì)性對策 ) ☉ 實(shí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) ， 保全標(biāo)準(zhǔn)等必要的標(biāo)準(zhǔn)化 ☉ 為防止再次發(fā)生進(jìn)行教育 ☉ 最高領(lǐng)導(dǎo)審核 第十步：水平開展 ☉ 同一生產(chǎn)線 、 工程 、 設(shè)備的水平開展 ☉ 下一生產(chǎn)線的選擇 ， 改善活動的開展 $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 效率化的 個別改善活動 積各項(xiàng)小改善而成為 大改善 中國管理科學(xué)院 自主保全 實(shí)施自主保全的意義 自主保全是設(shè)備使用部門在設(shè)備管理部門的指導(dǎo)和支持下 ， 自行對 設(shè)備實(shí)施日常管理和維護(hù) 。 預(yù)防 修理 ： 異常發(fā)現(xiàn) 之修理。 初期改善 是指對設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計 、 結(jié)構(gòu)設(shè)計 、 試生產(chǎn) 、 評價等一系列量產(chǎn)前期的控制活動 。 （ 提升管理競爭力 ， 能抵御任何風(fēng)險 ） ◆ 改善力使員工有成就感與滿足感并實(shí)現(xiàn)了自我 。 70%80%的故障是由于人為因素造成（操作不當(dāng)、維護(hù)不當(dāng)?shù)龋? 附 1：機(jī)械設(shè)備的劣化部位 附、設(shè)備容易劣化的部位 設(shè)備劣化對策 1）、預(yù)防劣化： 正確使用、精心維護(hù)、合理潤滑和改善維修 （ 1）日常點(diǎn)檢維護(hù)：給油脂、更換、調(diào)整、緊固、清掃； （ 2）改善維修：維持性能。 ? 任何設(shè)備都會發(fā)生劣化 , 無論在設(shè)計上、制造上及操作使用上 , 要想使設(shè)備不發(fā)生劣化或磨損是不可能的 , 但通過對設(shè)備進(jìn)行科學(xué)管理和精心維護(hù) , 可以 延緩劣化速度 , 延長設(shè)備使用壽命。在允許值范圍內(nèi)的磨損和劣化 , 不會影響機(jī)器設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。 2）、劣化傾向管理的實(shí)施步驟 （ 1） 確定項(xiàng)目 ——即選定傾向管理的對象設(shè)備和管理項(xiàng)目； （ 2） 制定計劃 —— 設(shè)計編制傾向管理圖表； （ 3） 實(shí)施與記錄 ——對測得的數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄，并畫出傾向管 理曲線圖表； （ 4） 分析與對策 ——進(jìn)行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律， 預(yù)測更換和修理周期，提出改善對策。 C分 c 價 值 加動時間 (D) D 分 d ① 故障 分 ② 準(zhǔn)備 調(diào)整 分 ③ 工程 瞬間 停止 (BC4)分 ④ 速度 (實(shí)際 CT理論 CT)*個數(shù)分 ⑤ 工程 不良 分 ⑥ 初期 收率 時 間 加 動 率 100 性 能 加 動 率 100 良 品 率 100 設(shè)備綜合效率 = X Y Z 100 = OEE% B A X% Z% Y% C理論 C/T 生產(chǎn)量 B 良品數(shù)量 投入數(shù)量 01 計劃 停止 01分 02 教育 早會 02分 1設(shè)備綜合效率的計算 1設(shè)備綜合效率的計算 (1) 單獨(dú)設(shè)備 設(shè) 備 INPUT OUTPUT 2月 2日 作業(yè)日報 A MODEL 理論 Cycle Time : 2分 制訂者 : ○○○ 作業(yè)時間 : 580分 實(shí)際時間 : 500分 驅(qū)動時間 : 440分 60分 80分 教育 : 60分 , 它 SHOP 原因停止 : 20分 故障 : 30分 , 其 它 : 30分 生產(chǎn)數(shù)量 : 200個 , 良品數(shù)量 : 190個 驅(qū)動時間 實(shí)際時間 440分 500分 時間驅(qū)動率 = 100 = 100 = % 性能驅(qū)動率 = 100 = 100 = % 理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 驅(qū)動時間 2分 200個 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 190個 200個 設(shè)備綜合效率 = 時間驅(qū)動率 性能驅(qū)動率 良品率 = 100 = % (2) LINE A B C D E F G