【正文】 LOSS 因供料或異常等原因造成的瞬間停止或空轉損失 6 速度低下 LOSS 設備實際速度低于正?；蛟O計值的損失 7 不良、修理 LOSS 不良、維修產生的損失 8 SD LOSS 指為計劃性維護而停止設備發(fā)生的損失 TPM 10 全面生產維護 二、影響效率化的 16大浪費 ?16大浪費的含義 人員影響效率的 5大浪費（ LOSS）的含義 序號 名稱 含義 9 管理 LOSS 管理不合理導致的等待損失 10 動作 LOSS 違背動作經濟原則的損失 11 編制 LOSS 崗位設置不合理或結構性失調等損失 12 物流 LOSS 供給、配送方面產生的損失 13 測定、調整 LOSS 測量、測試和檢驗本身的損失 序號 名稱 含義 14 能源 LOSS 水、電、汽等能源方面的損失 15 模具、工具 LOSS 制作模具、工裝、瑱夾具的損失 16 轉換 LOSS 指投入原料與產出產品之間的差異損失 影響單位成本的 3大浪費（ LOSS）的含義 TPM 11 全面生產維護 二、影響效率化的 16大浪費 ?16大浪費的關系和結構 人和設備的 13大浪費 TPM 12 全面生產維護 影響效率化的 16大浪費 二、 16大浪費的關系和結構 能源與材料的 3大浪費 TPM 13 全面生產維護 設備的生產效率化 ? 生產的效率化 ? 影響效率化的 16種浪費 ? 設備的綜合效率 ? 生產效率化的推進步驟 ? 慢性不良和突發(fā)不良 TPM 14 全面生產維護 設備的綜合效率 設備綜合效率是用來評估設備效率狀況，以及測定設備運轉損失，研究其對策的一種有效方式，最早由日本能率協(xié)會顧問公司提出，簡稱為 OEE（ Overall Equipment Effectiveness，設備綜合效率）。求這臺設備的 OEE。 負荷時間 ＝實際開動時間 247。 開動時間 ＝負荷時間－故障停機時間－設備調整初始化時間 ＝ 470－ 20－ 30＝ 420min 負荷時間 ＝日歷工作時間－計劃停機時間＝ 480－ 10＝ 470min 凈開動率 ＝加工數(shù)量 實際加工周期 /開動時間＝ 400 1247。我們當然可以靈活構造不同的損失分析圖。 TPM 33 全面生產維護 TPM 34 全面生產維護 設備的綜合效率 例 7：某造紙設備理論產量 ， 2023年 1～ 5月生產停機情況如下表 項目 一月 二月 三月 四月 五月 總計 平均 產量 /t 日歷時間 44640 41760 44640 43200 44640 218880 43776 作業(yè)時間 39155 32120 32320 30895 30740 165230 33046 機械故障停機 395 815 2270 865 1005 5350 1070 電氣故障停機 0 0 0 5280 6560 11840 2368 液壓故障停機 260 0 0 0 90 350 70 儀表故障停機 30 25 35 0 185 275 55 工藝準備 1675 2220 1335 2555 1430 9215 1843 待汽時間 0 1320 35 275 20 1650 330 待電時間 1870 2910 2880 90 190 7940 1588 待水時間 0 0 0 0 0 0 0 刷洗時間 375 630 1655 550 1060 4270 854 其他原因停機 880 1720 4110 2690 3360 12760 2552 總停機時間 5485 9640 12320 12305 13900 53650 10730 TPM 35 全面生產維護 設備的綜合效率 計劃停機時間： 洗刷時間： 4270 非設備停機時間： 等待時間＝ 1650＋ 7940＋ 0＝ 9590 故障停機時間： 機械＋電氣＋液壓＋儀表＝ 17815 工藝調整時間： 工藝準備＋其他停機＝ 9215＋ 12760＝ 21795 負荷時間： 日歷時間－計劃停機－非設備停機＝ 218880－ 4270－ 9590＝ 205020 日歷時間＝ 218880 開動時間＝ 165230 計劃停機時間（刷洗）＝ 4270min 非設備因素停機時間（等待）＝ 9590min 工藝調整時間（藝裝＋其他）＝ 21975min 故障停機時間＝ 17815min 負荷時間＝ 205020min TPM 36 全面生產維護 設備的綜合效率 時間開動率 ＝開動時間 247。 （ 165230）＝ % TEEP＝ % % 100%＝ % TPM 37 全面生產維護 設備的生產效率化 ? 生產的效率化 ? 影響效率化的 16種浪費 ? 設備的綜合效率 ? 生產效率化的推進步驟 ? 慢性不良和突發(fā)不良 TPM 38 全面生產維護 生產效率化的推進步驟 生產效率化的最終目的是降低生產成本，要降低生產成本，提高單位時間的產出量，提高個人勞動生產率，降低材料損失費等方面都是很有必要的。徹底改善 7大 LOSS可以帶來如下效應： ◇可以獲得很好的改善成果； ◇讓大家了解設備綜合效率發(fā)生偏移的原因； ◇把握 7大 LOSS的構造變化； ◇除慢性不良外，突發(fā)不良也會有所改善； ◇可以知道今后 LOSS改善的重點課題。降低成本可以從以下項目進行考慮： ◇如何才能達到理想的成本； ◇為什么沒有達到理想的成本一一原因分析； ◇明確今后的一些改善課題，包括它可能的達成率； ◇減少變動費用； ◇采用標準成本； ◇對成本差額，材料費差額，加工費差額等進行削減； ◇在全公司范圍內推行收益改善，提高投入回報率。 表現(xiàn)形式的差別 突發(fā)不良往往是突然顯象化；慢性不良往往為潛在化，短時間內難以覺察損