【正文】 的是“潛在的”，意思是，這些失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。其中可制造性和裝配性的要求尤為重要。這種情況下，必須把所有的功能全部列出，不能遺漏。表示系統(tǒng)內(nèi)零部件的聯(lián)接和關系。② 產(chǎn)品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施。以上這些概念對進行FMEA活動時，將十分有幫助。② 道路不平引起的車體振動與扭轉(zhuǎn)是引起支架斷裂的環(huán)境條件，但不能視為失效的內(nèi)在原因。一般來說，在一個設計概念形成，設計方案初步確定時應該開始FMEA初稿的編制。FMEA的文件化，使它成為重要設計文件之一，并成為設計評審的重要內(nèi)容。FMEA有助于對設計中問題的早期發(fā)現(xiàn)，從而避免和減少晚期修改帶來的損失，使開發(fā)的成本下降。FMEA是一個使問題系統(tǒng)地得到合理化解決的工具，實際上也是目前全世界行之有效的預防手段，實施FMEA就是根據(jù)經(jīng)驗和抽象思維來確定缺陷，在研究過程中系統(tǒng)地剔除這些缺陷的工作方法，它可劃分為三個方面：SFMEA－系統(tǒng)FMEADFMEA－設計FMEAPFMEA－過程FMEA FMEA的歷史世界上首次采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業(yè)。FMEA就是及早地指出根據(jù)經(jīng)驗判斷出的弱點和可能產(chǎn)生的缺陷，及其造成的后果和風險，并在決策過程中采取措施加以消除。因此，事先花必要的時間對產(chǎn)品／過程進行充分的潛在失效模式與后果分析，能夠大大減少事后產(chǎn)生失效而帶來的風險與損失。FMEA給出的失效模式的風險評估順序，提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng)，從而引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題。 什么時候做FMEA?FMEA旨在及早識別出潛在的失效，因此愈早開始愈好。不平道路引起的振動與車體扭轉(zhuǎn)水箱支架斷裂 根源模式水箱后傾環(huán)境條件水箱與風扇碰撞產(chǎn)生異響水箱冷卻水管被風扇括傷 伴生模式 中間模式 水箱中冷卻液泄漏發(fā)動機氣缸損壞 冷卻系過熱 汽車停駛 最終模式 最終模式可以看出：① 水箱支架強度不足而造成的支架斷裂是這個失效鏈的根源。⑤ 失效鏈的發(fā)展常常會有分支，有時分支的鏈也會產(chǎn)生更加嚴重的后果失效模式。 DFMEA與PFMEA的聯(lián)系 DFMEA與PFMEA既有明確的分工，又有緊密的聯(lián)系，有以下幾點需要注意：① 產(chǎn)品設計部門的下一道工序是過程設計，產(chǎn)品設計應充分考慮可制造與可裝配性問題，由于產(chǎn)品設計中沒有適當考慮制造中技術與操作者體力的限制，可能造成過程失效模式的發(fā)生。明確該系統(tǒng)的輸入、過程及輸出?；蛘哒f為滿足設計意圖，該“產(chǎn)品”的具體的要求是什么？一個零部件（或子系統(tǒng)，或系統(tǒng)）的功能往往是多項的。除滿足最終顧客的要求而確定的功能外，還要考慮滿足直接顧客和中間顧客的要求。而失效模式，就是失效表現(xiàn)的形式。當出現(xiàn)這類失效時，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果沒有，是否應加以補充。曾經(jīng)采用過的有3分制，5分制，10分制等。5很低配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。如：安全和／或政府法規(guī)定符合性特性l 克萊斯勒公司 Safety Item 符號－（S）與盾形l 福特公司 Critical Characteristic 符號－（▽）l 通用公司 Safety/Compliance Key Product Characteristic 符號－（S／C）或▽重要性能、配合或外觀特性克萊斯勒公司 Critical Characteristic 符號－（◇）或（D）Critical Verification 符號－（□）或（P）福特公司 Significant Characteristic通用 Fit/Function Key Product Characteristic 符號－（◇）或（F／F）特殊特性一般由特殊特性初始明細表給出。造成一種失效模式的潛在的原因或機理有時是多種的。為什么？框架剛度不足。l 加注液體的口，經(jīng)常需要檢查、調(diào)整、保養(yǎng)的部分難以接近，可視性差。下表是手冊中推薦的頻度數(shù)估計參考表失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度數(shù)≥1/210很高：失效幾乎是不可避免的1/39高：反復發(fā)生的失效1/881/207中等：偶爾發(fā)生的失效1/8061/40051/20004低：相對很少發(fā)生的失效1/1500031/1500002極低：失效不太可能發(fā)生≤1/15000001頻度的估計可以參考以下資料：l 類似零件或子系統(tǒng)的維修資料；l 設計的零件與過去零件的差別；l 使用條件有否變化；l 有關新設計或修改設計的工程分析資料。例如，通過工程分析，使零件具備充分的合理的強度、剛度、壽命等；通過材料試驗與分析，使材料具有良好的耐腐蝕性；通過實體仿真，模擬制造和裝配過程，觀察分析是否存在可能的失效，等等。 從時間角度考慮，設計控制采取的越早越好。如果可以，它將可能減少失效模式出現(xiàn)的可能性，亦即將降低頻度。例二， 某一零件的設計有明顯的改變。例如，據(jù)資料介紹，有的企業(yè)將RPN 劃成三個線：紅線――RPN為125（相當于5＊5＊5），風險嚴重；黃線――RPN為64（相當于4＊4＊4），風險較大；綠線――RPN為27（相當于3＊3＊3），風險較小。采取措施的目標是降低潛在失效風險，即降低失效模式的嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）。然后對之進行新的風險評估，即估計采取新措施后的S、O和D，并計算RPN。PFMEA的準備工作可以包括：① 建立小組② 必要的資料，如：l 過程流程圖，l 過程特性矩陣表，l 現(xiàn)有的類似的過程FMEA資料，l 現(xiàn)有的類似的過程FMA資料，l 特殊過程特性明細表，l 工程規(guī)范。 潛在的失效模式所謂的潛在的過程失效模式是指，過程不能達到過程功能要求或過程設計意圖的問題的表現(xiàn)形式。對于試驗、檢驗過程可能的失效模式有兩種：接受不合格的零件和拒收合格的零件。也可以由設備、工裝的FMEA來實施。對最終顧客的影響應使用與產(chǎn)品的性能有關的術語來描述，如噪聲、振動、工作不正常、停止工作、工作不穩(wěn)定、操作力過大、異味、性能衰退、外觀不良、褪色，等等。失效發(fā)生時無警告。3很輕微生產(chǎn)線破壞輕微，部分（少于100％）產(chǎn)品需要在生產(chǎn)線上原工位返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。誤操作（人的誤操作，機器的誤操作）是失效模式的可能原因之一。對于無歷史資料參考的過程，根據(jù)小組的經(jīng)驗，工程判斷來估計。第三種控制方法是查明失效模式。換句話說：假設發(fā)生了某一失效模式（缺陷），在該失效（缺陷）零件離開該過程之前，現(xiàn)行的過程控制方法發(fā)現(xiàn)出該失效模式，阻止它發(fā)送到下一道工序，阻止這種失效模式在過程繼續(xù)發(fā)展的能力，定義做探測度。100％目視檢查法還受到人的判斷能力的影響，以及失效模式性質(zhì)是否易于用目視方法發(fā)現(xiàn)。可參看DFMEA中相應的敘述。當失效模式的原因不清楚時，應采用試驗設計，因果圖等方法，找到失效模式的原因，從而采取針對失效模式原因的控制措施。對所建議的措施應落實責任和實施日期