【正文】 終精加工之前。 加工階段的劃分 零件加工時，往往不是依次加工完各個表面，而是將各表面的粗、精加工分開進(jìn)行，為此，一般都將整個工藝過程劃分幾 個加工階段，這就是在安排加工順序時所應(yīng)遵循的工藝過程劃分階段的原則。 162。14 沉孔。每道工序的工序尺寸都不相同，他們組不向設(shè)計尺寸接近。107?? 162。92 162。10，選擇在鉆床上加工，夾具選用鉆床專用夾具。 鉆 3162。10孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。 數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量 ap、主軸轉(zhuǎn)速 n或切削速度 vc（用于恒線速度切削）、進(jìn)給速度 vf或進(jìn)給量 f。 切削用量的選取方法 ① 背吃刀量的選擇 粗加工時，除留下精 加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。r l 刀具材料 碳素鋼σb600MPa 粗加工 57 60～ 80 ～ YT 類 粗加工 23 80～ 120 ～ 精加工 26 120～ 150 ～ 碳素鋼σb600MPa 鉆中心孔 500～800r5 斜孔，其精度等級 為 IT12，表面粗糙度為 ，分別設(shè)計鉆兩斜孔的夾具，設(shè)計夾具的目的是為了能夠有正確的位置加工兩斜孔，并保證加工效率。 （ 2）加工 162。9的定位銷釘。 （ 1）加工 162。、 α o=6176。 （ 1）確定工作量規(guī)制造公差和位置要素值， 因Φ 9H8 的上偏差為 ES=+，下偏差 EI=+，尺寸為Φ 9H8的量規(guī)公差為 T=， Z=。212 外圓，以 162。107 ?? 至 162。167外圓，以 162。9中心孔。 表 數(shù)控加工刀具卡片 工 序號 刀具編號 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀片材料 加工表面 第 25 頁 共 48 頁 15 T0101 外圓粗車刀 90176。9 硬質(zhì)合金 鉸 3162。 數(shù)控編程的定義 編程是將加工零件的加工順序、刀具運(yùn)動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運(yùn)動和進(jìn)給運(yùn)動速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開關(guān)、刀具夾緊松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。 X90 F100 退刀 G00 Z100 X200 快速運(yùn)動至換刀點 T0606（梯形槽刀） 換 6號刀 M03 S400 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為 400 G00 X91 Z14 快速運(yùn)動至切削起點 G01 F35 切槽，留磨量 。因為是第一次參與設(shè)計這樣的實驗系統(tǒng)，難免存在這樣或是那樣的問題，比如任務(wù)書和審批表做的還是不夠完善、在編程方面還有待于提高，希望各位老師不吝指教，使我能夠在以后的學(xué)習(xí)、工作過程中吸取經(jīng)驗和教訓(xùn)。 第 35 頁 共 48 頁 機(jī)械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸套 第 1 頁 共 1 頁 材 料 牌 號 45鋼 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準(zhǔn)終 單件 05 鑄 鑄造毛坯 鑄造車間 10 熱處理 正火熱處理 熱處理車間 15 車 212 外圓，車 162。 機(jī)加車間 銑 數(shù)控銑床 軟爪 3162。5。 三爪卡盤 500 120 2 2 粗鏜內(nèi)孔 162。 400 35 1 6 精車外圓 162。 450 80 1 3 11 精鏜內(nèi)孔 162。9底孔 162。5 孔 800 3 換專用夾具 2，鉆 162。 下載后 請聯(lián)系 ： 1459919609。9孔。 700 60 1 12 切梯 形槽。 800 80 1 7 切外槽。106，控制長度 （包括毛坯上端面尺寸）。9。 3162。107 ?? 控制長度尺寸 2內(nèi)槽。 感謝院系領(lǐng)導(dǎo)對我的關(guān)懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價值。） 換 2號刀 M01 選擇停 G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S800 建立工件坐標(biāo)系 G43 H2 Z20 M08 調(diào)用刀具長度補(bǔ)償 ，切削液開 第 31 頁 共 48 頁 G98 G83 Z100 R96 F100 建立深孔啄鉆循環(huán) X0 Y92 鉆第二個孔 X0 Y92 鉆第三個孔 G80 G00 Z150 取消循環(huán)，抬刀 T03 M06（ 162。 （ 1）手工編程 整個程序的編制過程是 由人工完成的。14 硬質(zhì)合金 銑 3162。刀尖 YT15 精車外圓及端面 T0303 粗鏜刀 60176。9底孔 162。 （ 9）粗、精鏜內(nèi)孔 162。 （ 4）切直槽。167 外圓至 162。 下偏差 =ESZT/2=。κ r’=15176。 （ 2）加工 162。9孔時的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有 162。93內(nèi)孔、 162。 （ 1）加工 162。切削速度除了計算和查表選取外，還可根據(jù)實踐經(jīng)驗確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。 切削用量的選用原則 粗車時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。5 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。9 鉸 3162。 表 機(jī)械加工刀具卡片 刀具名稱 刀具材料 刀具規(guī)格 加工部位 外圓粗車刀 YT15 90176。93 ?? 162。 162。 工序余量確定后，就可計算工序尺寸。1 。93 、內(nèi)槽 第 13 頁 共 48 頁 20 3162。 （ 2）半精加工階段 —— 這階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。 定位基準(zhǔn)的選擇 （ 1）粗基準(zhǔn)的選擇 粗車時以 162。9斜孔 鉆中心孔 →鉆孔（精度等級 IT12，表面粗糙 度 ）。110 ?? 槽 粗車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ） →半精車（精 度等級 IT8，表面粗糙度 ）→磨削（精度等級 IT6，表面粗糙度 ）。107 ?? 內(nèi)孔 粗車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ） →半精車（精度等級 IT8，表面粗糙度 ）→磨削（精度等級 IT6，表面粗糙度 ）。 斜孔 162。9底孔 162。167外圓控制長度尺寸 下端面、鏜內(nèi)孔 162。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。164表面為不加工表面，其余表面粗糙度為 。107G6第 8 頁 共 48 頁 的圓跳動為 ；位置精度 ：端面 A對 162。進(jìn)行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性，以及實現(xiàn)的可能性，重點分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。 需要其他設(shè)計題目直接聯(lián)系 ?。?！ （注：注冊賬號時最好用你的 號，以方便我將壓縮包發(fā)給你） 第 4 頁 共 48 頁 目 錄 前 言 ............................................................................... 6 第一 章 工藝設(shè)計說明書 ............................................................... 7 ............................................................... 7 .................................................... 7 .......................................................... 7 件結(jié)構(gòu)工藝性分析 ........................................................ 8 ..................................................................... 8 ................................................................. 8 .............................................................. 8 零件合圖 ............................................................. 8 ........................................................... 9 ........................................................... 10 ........................................................... 10 ........................................................... 11 ........................................................... 11 ....................................................... 11 .......................................................... 14 ..................................................... 14 ................................................... 15 ............................................................ 15 ......................................................... 15 ............................................................... 15 ............................................................... 16 ................................................................ 16 ....................................................... 16 ...............................