【正文】 和應(yīng)注意以下幾點： 1)、導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。一般導(dǎo)向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間后，其配合精度降低，會直接影響塑 件的精度，因此對精度要求較高的塑件必須另行設(shè)計精密導(dǎo)向定位裝置。 ④ 滑塊在導(dǎo)滑槽中活動必須平穩(wěn)順利，不得發(fā)生卡死或跳動現(xiàn)象。 抽拔距的計算 抽拔距：型心從成形位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的距離稱為抽拔距 。機(jī)動側(cè)抽 芯機(jī)構(gòu)形式主要有：斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯、斜彎銷側(cè)抽芯、斜滑塊側(cè)抽芯、齒輪齒條側(cè)抽芯以及彈簧側(cè)抽芯。此推桿與模板上的推桿孔采用H8/f7 或 H8/f8 的間隙配合；推桿與推桿固定板，通常采用單邊 的間隙；工作端配合部分的表面粗糙度為 Ra ? ，推桿的材料常用 T T10 碳素工具鋼，熱處理要求硬度 HRC? 50， 脫模斜度的確定 在注射模一般的設(shè)計中，為了使塑件成型后易于從模具型腔內(nèi)脫模，在垂直分型面的定模與動模型腔和型心工作面上，必須設(shè)計出脫模斜度。 2)、推件板推出：對于輪廓封閉且周長較長的制品，采用推件板推出結(jié)構(gòu)。 Lr—— 分流道的長度， mm。一般在制品形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口流量及成形工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。有利于實現(xiàn)制動化操作，常用于成型如殼盒形等中 、小型塑件的一模多腔模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件，能制動切斷澆口凝料，如圖 所示。在設(shè)計的時候一般取小值，在以便在試模時修正。分流道的布置形式分為平衡式與非平衡式兩種。因此可以用流道截面積與其周長的比值來表示流道的效率。其中 D 為主流道大端直徑 ,該模具取 d=D=8 (mm), 其中 2 為主流道的冷料穴，這樣設(shè)計的好處是不緊能容納熔料的冷峰，同時還可以配合拉料桿巧妙的拉出凝料 ,如圖 所示 。） ≈10 取 D=10（ mm） 主流道襯套的形式及尺寸 圖 澆口套 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如 T8A、 T10A 等，熱處理硬度為 50～55HRC。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，其包括：主流道、分流道、冷料穴、澆口。在模具設(shè)計階段，應(yīng)首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結(jié)構(gòu)。） M1—— 單個制品的質(zhì)量和體積（ g 或 cm179。在設(shè)計模具時，最好查閱注射機(jī)生產(chǎn)廠家提供的“注射機(jī)使用說明書”上標(biāo)明的技術(shù)參數(shù)。） 質(zhì)量為： m=179。 多型腔多分型面模具 制品外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采用此結(jié)構(gòu)。/g 彎曲強(qiáng)度 MPa 104 吸水率 %（ 24h） ~ 抗拉屈服強(qiáng)度 MPa 69 收縮率 % ~ 熔點 176。 POM 的冷凝速度快，制品易產(chǎn)生表面缺陷如折皺、斑紋及熔接痕等，為此應(yīng)用提高注塑速度和提高模具溫度等方法解決。 材料的性能分析 聚甲醛 （ POM） 白色粉末，一般不透明，著色性好，它的力學(xué)、機(jī)械性能與銅、鋅極其相似，可以在 40℃ ~100℃ 溫度范圍內(nèi)長期使用，它的耐磨性和自潤滑性也比絕大多數(shù)工程塑料優(yōu)越，又有良好的耐油、耐過 氧化物性能 ， 但是不耐酸、不耐強(qiáng)堿和不耐日光紫外線的輻射。塑料模CAD/CAM 的發(fā)展不僅可以提高塑料模質(zhì)量，減少塑料模的設(shè)計與制造工時，縮短塑料模生產(chǎn)周期，加快塑件生產(chǎn)和產(chǎn)品的更新?lián)Q代，而且更主要的是能滿足當(dāng)前用戶對塑料模行業(yè)提出的“質(zhì)量高、交貨快、價格低”的要求。在設(shè)計技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達(dá)國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。當(dāng)塑料制品及其成形設(shè)備被確定后，由此 可知，推動模具技術(shù)的進(jìn)步應(yīng)是不容緩的策略。首先，模腔形狀、流道尺寸、表面粗糙度、 分型面、進(jìn)澆與排氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內(nèi)應(yīng)力大小、表觀質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量等，起著十分重要的影響。 按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。 、圖表要求： 1）文字通順，語言流暢，書寫字跡工整，打印字體及大小符合要求，無錯別字，不準(zhǔn)請他人代寫 2）工程設(shè)計類題目的圖紙，要求部分用尺規(guī)繪制，部分用計算機(jī)繪制，所有圖紙應(yīng)符合國家技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。除了文中特別加以標(biāo)注引用的內(nèi)容外，本論文不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫的成果作品。對本研究提供過幫助和做出過貢獻(xiàn)的個人或集體，均已在文中作了明確的說明并表示了謝意。 涉密論文按學(xué)校規(guī)定處理。然而模具的質(zhì)量的好壞又直接與模具的設(shè)計與制造有很大關(guān)系。 塑料制品已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和日常生活等方面獲得廣泛應(yīng)用。高效全自動化設(shè)備，也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應(yīng)有的效能。在模具價格方面，我國 比發(fā)達(dá)國家低許多，約為發(fā)達(dá)國家的 1/3~1/5，工業(yè)發(fā)達(dá)國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進(jìn)一步明朗化。隨著社會的經(jīng)濟(jì)技術(shù)不段向前發(fā)展，對注塑成型的制品質(zhì)量和精度要求都有不同程度的提高。 制品的工藝性及結(jié)構(gòu)分析 結(jié)構(gòu)分析 該制品為一滑輪 ,表面有一階梯 ,兩外圓面分別在兩個型腔成型 ,必須保證同軸度 , 所以在模具設(shè)計和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工藝，以保證傳動精度。對注塑厚制品而言，要注意保壓和補(bǔ)料，以免造成收縮孔太大而報廢。 POM 的主要性能指標(biāo) 表 POM 的主要性能指標(biāo) 密度 g/cm179。 一般來說，精度要求高的小型制品和中大型制品優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對于精度要 求不高的小型制品（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。 注射機(jī)的選用原則 1)、計算塑件及澆道凝料的總?cè)萘浚w積或重量）應(yīng)小于注射機(jī)額定容量（體積或容量）的 倍； 2)、模具成型時需用的注射壓力應(yīng)小于所選用注射機(jī)的最大注射壓力； 3)、模具型腔注射時所產(chǎn)生的壓力必須要小于注射機(jī)的鎖模力； 4)、模具的閉模高度應(yīng)在注射機(jī)最大，最小閉合高度之間； 5)、 模具脫模取出朔件所需的距離應(yīng)小于所選注射機(jī)的開模行程； 6)、模具的外形尺寸及安裝尺寸必須與所選注射機(jī)模板適應(yīng)，既模具最大外形尺寸安裝時應(yīng)不受拉桿間距的影響，模具安裝用的定位環(huán)尺寸應(yīng)與機(jī)床定位孔直徑相配合； 模具的模板各安裝孔應(yīng)與注射機(jī)固定模板的安裝孔相對應(yīng)、機(jī)床噴嘴孔徑和球面半徑應(yīng)與模具進(jìn)料孔相對應(yīng)，注射機(jī)的開模行程應(yīng)滿足脫件條件。） 注射機(jī)型號的確定 根據(jù)以上的計算初步選定型號為 XS— Z— 60 的注射機(jī)。 所以能夠滿足要求。 本設(shè)計中取模腔內(nèi)的平均壓力為 40Mpa。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔為止的一種完整的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對制品質(zhì)量影響很大。本設(shè)計中結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu) 取 L=42（ mm） 4）主流道大端直徑 D=d+2Ltgα（錐角 α為 2176。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴（冷料井）。在多種常見截面當(dāng)中，圓形截面的壓降是最小的。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。 澆口的主要作用有如下幾點 1）熔體充模后，首先在澆口處凝結(jié)，當(dāng)注射機(jī)螺桿抽回時可防止熔體向流道回流； 2）熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時會產(chǎn)生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模； 3）易于 切除澆口尾料； 4）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進(jìn)料。 對于該模具，是中小型制品的多型腔模具，同時從塑件的形狀等各方面分析知采用的是點澆口。 綜合對比各個方式，本設(shè)計中的點澆口的拉斷利用的是側(cè)凹：是在接近分流道的末端鉆一斜孔，開模時保證先從此分型面分開，點澆口被拉斷，流道凝料被中心拉料桿拉向型腔板一側(cè) 。 澆口平衡簡稱為 BGV（ balanced gate value） ,只要做到各型腔 BGV 值相同，基本上能達(dá)到平衡填充。 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計原則 制品推出（頂出）是注射成形過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。 本套模具的設(shè)計中，的推出機(jī)構(gòu)形式不算太復(fù)雜，全部采用推件板推出。 1)、手動側(cè)抽芯：這種模具結(jié)構(gòu)簡單、生產(chǎn)效率低、勞動強(qiáng)度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊場合下應(yīng)用，如試制新產(chǎn)品或小批量生產(chǎn)。脫模阻力的計算式與抽拔力相同，由于影響脫模力的因素很多，例如塑件的壁厚、塑件包容截面形狀的大小、塑件的性能、成型的工藝參數(shù)等，如要 全面考慮這些因素較困難，在生產(chǎn)過程中只要考慮主要因素，因此可按簡化公式計算： Q=Ahq（ μcosasina） =（ KN） 式中 Q— 抽拔力（ N） A— 側(cè)型心被包緊的截面周長（ cm）； h— 成型部分深度（ cm）； q— 單位面積積壓力，一般取 800~1200（ N/ mm178。 ② 彎銷的傾角 a 最大可達(dá) 30176。 根據(jù)以上情況和對塑件的分析得： S≥ H=H1+H2+（ 5~10） mm =14+15+（ 5~10） mm 取開模行程為 35mm 彎銷長度的計算 根據(jù)以上的要求，取彎銷的傾角為 30176。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的分類 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的形式主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種。 7)、除了動模、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機(jī)構(gòu)的正常運動。 圖 導(dǎo)柱 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排溢設(shè)計 排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內(nèi)的氣體等。所以在模具中需要設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，使在工作過程中達(dá)到理想的溫度，才能產(chǎn)出塑件的所需的要求。C 以上時，模具應(yīng)設(shè)加熱系統(tǒng)。C、 50～ 70186。 ④ 澆口處加強(qiáng)冷卻，一般在注射成型時，澆口附近的溫度最高。 ③ 隔片導(dǎo)流式：用于多型芯的冷卻水道。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，可選用標(biāo)準(zhǔn)模架 160L，其中 L 取 200mm，可符合要求。 結(jié)構(gòu)型式：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊（該模具采用平行墊塊）。 凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制 品的內(nèi)表面，成形桿用以形成制品的局部細(xì)節(jié)。如各類化裝品器皿和帶有裝飾性的小型日用品可采用整體嵌入式；日常用瓢、盆和桶之類的塑件可采用局部鑲嵌式；電視機(jī)、顯示器前后 罩等復(fù)雜塑件均采用四壁拼合式等形式。該塑件用與日常生活中，沒有需要配合或裝配的表面，因此選一般的精度等級 6 級便可，這 樣可以降低加工難度，也可以節(jié)約成本。小型芯單獨 制造，然后嵌入模板中。高精密性是模具企業(yè)的立業(yè)之本。 型心（凸模）的計算 1） 查表得塑件內(nèi)腔徑向尺寸是 ?? 0431 Zsdd M ???????? ???? ）（ 0??????? ???? ）（ ?? 2） 查表得塑件內(nèi)腔深度尺寸是 ??h 依公式，則 0321 ZShhM ???????? ???? ）（ 030 1 ??????? ???? ）（ 0 ?? 式中 S— 是整個塑件的平均收縮率， %?S ， %?S ； Z? — 模具的制造公差當(dāng)尺寸小于 50mm時， δ=1/4Δ；當(dāng)制品尺寸大于 50mm時， δ=1/5Δ； Δ— 制品的尺寸公差； 型腔側(cè)壁的計算及校核 在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力， 因此模具型腔應(yīng)該具有足夠的強(qiáng)度和剛度。凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內(nèi)腔的零件，因此又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件中較小的孔、槽的零件。 由于該制品是在比較普通的滑輪上多出環(huán)形的深孔，用以導(dǎo)向和固定。因此，應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。 墊塊的高度計算： h 墊塊 =h1+h2+h3+Δ =6+16+ =50mm 式中 h1— 被推出塑件的高度； h2— 推桿固定板的厚度； h3— 推板的厚度； Δ— 頂出行程的富裕量，一般為 3～ 8mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板 其所有