【正文】 H2 D1/ 4 粗加工凸臺(tái) 120 500 5 點(diǎn)鉆中心孔 Φ3mm 中心鉆 120 1200 H3 6 鉆Φ 12mm 的底孔 Φ 直柄麻花鉆 80 550 H4 7 鉆Φ 38mm 的底孔 80 550 8 擴(kuò)Φ 38mm 的孔 Φ36mm 椎柄麻花鉆 20 150 H5 9 擴(kuò)Φ 15mm 的孔 平底 銑刀 20 550 H6 10 粗加工右側(cè)凹槽 Φ14mm 平底 銑刀 120 500 H7 D2/ 11 精加工中間凹槽側(cè) 面 Φ 12mm 細(xì)齒四刃立銑刀 100 800 H8 D3/6 12 精加工凸臺(tái)側(cè)面 100 800 13 精加工右側(cè)凹槽側(cè) 面 100 800 14 粗鏜Φ 38mm 的孔 粗鏜刀 硬質(zhì)合金 80 850 H9 15 精鏜Φ 38mm 的孔 Φ38mm 精鏜刀 40 1000 H10 16 鉸Φ 12mm 的孔 Φ12mm 機(jī)用鉸刀 高速鋼 50 300 H11 17 精加工Φ 15mm 的孔 Φ15mm 平底 銑刀 50 300 H12 五 圖形的數(shù)學(xué)處理 有了以上的工藝過(guò)程和有關(guān)的數(shù)據(jù)就可以對(duì)該工件進(jìn)行編寫程序，在編寫程序前還要對(duì)圖形中的相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行有關(guān)的數(shù)據(jù)處理。半精銑時(shí)背吃刀量或側(cè)吃刀量取 ~2mm。 一般情況，下粗加工采用 4~6 刃銑刀，精加工時(shí)采用武之地 2~4 刃銑刀。 在選定加工方法、劃分工序后 ，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序在加上加工過(guò)程的工藝過(guò)程原則參考 【 Ⅴ 】 P165 頁(yè)，在決定工步時(shí)要考慮的因素有： 。 1）基面先行原則 加工一開(kāi) 始，總是先把精基面加工出來(lái)，因?yàn)槎ㄎ换鶞?zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小，所以任何零件的加工過(guò)程，總是首先對(duì)定位基準(zhǔn)面進(jìn)行粗加工和半精加工，必要時(shí)還要進(jìn)行精加工。 a． 采用機(jī)用平口鉗 ,在裝夾時(shí)首先要校正平口鉗固定鉗口使之與工作臺(tái) X 軸移動(dòng)的方向平行 ,來(lái)保證在加工過(guò)程中坐標(biāo)的準(zhǔn)確性 .把幾用平口鉗固定后 ,就開(kāi)始裝夾工件 ,因零件有一個(gè)形位 公差就是要保證凸臺(tái)的上下表面的平行度要是 前 ,在工件的下表面與鉗口之間放入精度較高的平行墊塊 (墊塊的厚度與寬度要適當(dāng) ),因?yàn)楣ぜ嫌型缀屯古_(tái)在放上墊塊后要保證 ,加工是刀具不與墊塊平口鉗發(fā)生干涉 ,因凸臺(tái)的高度為 10mm因此毛坯在裝夾好了后要保證毛坯要凸出平口鉗 15mm— 25mm防止加工時(shí)刀具撞上平口鉗 .墊塊放的位置要通孔加工不到的位置 ,放墊塊的目的還是為了防止在加工過(guò)程中發(fā)生變形 .工件定位后 ,加緊力的大小也要適當(dāng) ,要使加緊后工件的變形和表面粗糙度的壓傷程度必須在加工的精度允 許的范圍內(nèi) .這樣才能保工件準(zhǔn)確定位位置和在加工過(guò)程中 ,在切削力在作用下不產(chǎn)生位移和震動(dòng) .確保整個(gè)加工過(guò)程用的精度 . 加工底面孔和定位孔，使用平口虎鉗并且劃線找正，如下圖所示： b． 加工凸輪和其他表面時(shí)采用壓板和螺栓裝夾，如下圖所示： 4.工件加工部位的具體分析 由圖紙分析可得知該工件的加工部位有六個(gè) ,分別是 加工 15mm, Φ 12mm 孔的加工 5. Φ 38mm 孔的加工 16mm 凹槽的加工 .在卻定了加工的部位 ,經(jīng)過(guò)分析可以知道該工件可以在一 次裝夾就可以加工完成 ,因此在選擇精基準(zhǔn)時(shí) ,分析該工件的加工主要是平面凸臺(tái) ,凹槽和孔的加工 ,所以就選擇工件的上表面為精加工基準(zhǔn)面 ,在加工時(shí)工件的坐標(biāo)原點(diǎn)也在這個(gè)面內(nèi) . 分析得知的六個(gè)加工部位的加工方案的確定見(jiàn)下 : 1 首先是端面的加工 ,在加工完端面后要保證工件的高度尺寸為Φ 38 ?? mm以及上端面的表面粗糙度為 m 由 【Ⅱ】 P2 頁(yè) 表 11 得出端面的加工方案為粗銑→精銑兩步 . A. 粗加工端面時(shí)可選用Φ 100mm可轉(zhuǎn)位銑刀 (5 個(gè)刀片 ) B. 精加工選用同一把刀具 2 第二個(gè)加工 部位是凹槽的加工以及除去凹槽內(nèi)多余的島嶼 .由于凹槽內(nèi)側(cè)的表面粗糙度達(dá)到了 m,由 【Ⅱ】 P2 頁(yè)表 11 可選的加工方案為粗銑→精銑 ,就可一達(dá)到精度要求 .因凹槽內(nèi)的最小圓弧半徑為 R20mm. A 因此在粗加工所選用的刀具半徑要小于 20mm 可以選用Φ 16mm 的三刃立銑刀 .三刃立銑刀適用于銑削較深和較窄的臺(tái)階面和溝槽 .由 【Ⅲ】 P23表 21 得 . B 精加工凹槽的內(nèi)表面 ,因內(nèi)側(cè)的表面粗糙度為 m 為了要達(dá)到要求選用Φ 12mm的四刃立銑刀加工 . 3 凸臺(tái)的加工幾粗去四周多余的島嶼 .因凸臺(tái)四周的表面粗糙度也為 m和中間凹槽的相同 ,所以加工方案和刀具的選擇就用相同的 ,也減少換刀的次數(shù) . 4 Φ 15mm Φ 12mm 孔的加工 .由于孔的位置公差精度達(dá)到了 IT8 級(jí) ,孔的直徑尺寸精度達(dá)到了 IT6 級(jí) ,孔的內(nèi)表面的粗糙度為 .由 Ⅰ P3 表 12 查的Φ 12mm的孔的加工方案為 :在加工前先點(diǎn)鉆中心孔定位 ,然后在鉆孔→鉸孔的加工方案 . A 鉆中心孔選用Φ 3mm中心鉆定位 . B 粗鉆Φ 12mm的底孔 ,選用Φ 的直柄麻花鉆 . C 擴(kuò)鉆Φ 15mm的底孔 ,選用Φ . D 精加工Φ 12mm的孔 ,選用Φ 12mm的鉸刀加工 . E 精加工Φ 15mm的孔 ,選用Φ 15mm 的鉸刀加工 . 以上刀具的選擇與鉸孔加工的余量確定的 .有關(guān)鉸孔加工余量見(jiàn) 【Ⅳ】 P650頁(yè)表 817,表 818 得出 .在鉸孔加工Φ 12mm孔鉆完底孔后的余量為 ,所以就先用了選用Φ . Φ 15mm的孔的余量也是 . 38mm 孔的加工 . 由于孔的位置公差精度達(dá)到了 IT8 級(jí) ,孔的直徑尺寸精度達(dá)到了 IT6 級(jí) ,孔的內(nèi)表面的粗糙度為 .根據(jù) 【Ⅱ】P3 頁(yè)表 12 可選用的方案 為 : 在加工前先點(diǎn)鉆中心孔定位 ,然后用鉆孔→擴(kuò)孔→粗鏜→精鏜的方案 . A 鉆中心孔選用Φ 3mm中心鉆定位 . B 第一次鉆Φ 38mm的底孔 ,選用Φ 20mm 的直柄麻花鉆 . C 擴(kuò)Φ 38mm的孔 ,選擇Φ 36mm的錐柄麻花鉆 . D 粗鏜Φ 38mm的孔 ,選擇Φ . E 精鏜Φ 38mm的孔 ,選擇Φ 38mm 的精鏜刀 . 以上刀具的選擇與鉸孔加工的余量確定的 .有關(guān)鉸孔加工余量見(jiàn) 【Ⅳ】 P650頁(yè)表 817,表 818 得出 .在加工余量表中第一次加工的孔為Φ 20mm,然后擴(kuò)孔要到到Φ 36mm,粗鏜后孔要達(dá)到Φ 以就選用了以上的刀具 . 16mm的凹槽 .由于它的內(nèi)側(cè)表面粗糙度也有 m 尺寸精度也達(dá)到了 IT8 級(jí)的要求 .有 【Ⅲ】 P1 表 11 可查 ,選用粗銑→精銑的加工方案 . A 粗銑凹槽時(shí)選用Φ 14mm的三刃立銑刀 . B 精銑凹槽時(shí)選用Φ 12mm的四刃立銑刀 . 三 工序設(shè)計(jì) 1劃分加工階段 零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能在一道工序內(nèi)完成一個(gè)或幾個(gè)表面的全部加工階段。在開(kāi)始接近工件加工時(shí)，為了縮短加工時(shí)間，可使刀具在 Z 軸方向快速運(yùn)動(dòng)到零件表面 2~5mm 處，然后以工作進(jìn)給速度開(kāi)始加工。 （ 3） 在數(shù)控加工時(shí)，要考慮切入點(diǎn)和切出點(diǎn)的程序處理。必須把整個(gè)加工過(guò)程按工序性質(zhì)不同劃分為幾個(gè)階段： (1) 粗加工階段 在這一階段中要切除大量的加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件 成品，因此主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個(gè)定位孔，再以平面和定位孔為精基準(zhǔn)加工孔系和其他平面。 刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡，減少刀具空行程的移動(dòng)量。 背吃刀量或側(cè)吃刀