【正文】 的鍛件質(zhì)量，加工精度及鍛件的 形狀復(fù)雜系數(shù)。首先將兩側(cè)面這個(gè)后續(xù)工序中的精基準(zhǔn)面先加工出來(lái) ,然后再加工小頭孔 ,而且加工時(shí)先把沒(méi)有凸起標(biāo)記的一側(cè)面為粗基 準(zhǔn)，加工標(biāo)志面，然后在翻轉(zhuǎn)磨另一面，這樣兩端面互為基準(zhǔn)。如果按主要表面的粗 ,精加工來(lái)劃分連桿的加工階段的話 ,可以按連桿合裝前后業(yè)分 ,合裝之前的工藝路線屬于主要表面的粗加工階段 ,合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工 ,精加工階段。 連桿的主要加工表面為大 ,小頭孔和兩端面 , 較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面 , 次要加工表面為、油孔、大頭兩側(cè)面 及體和蓋上的螺栓座面等。緊接著以已加工過(guò)的端面為基準(zhǔn)來(lái)加工第二個(gè)端面。其毛坯鍛造工序過(guò)程為；切料 一加熱一道輥鍛制坯一予鍛、終鍛一切邊、沖孔一余熱淬火一回火一拋丸一測(cè)硬一冷校正一探傷一壓印一檢查入庫(kù)。零件加工過(guò)程中工序的內(nèi)容或工序數(shù)目、材料消耗、熱處理方法、零件制造費(fèi)用等都與毛坯的材料、制造方法、毛坯的誤差及其余量有關(guān)。要求連桿重量為 1100+30G，同一臺(tái)機(jī)中各連桿總成質(zhì)量差為 6G分組要求如下表 1： 表 1 組別 A B C D E 質(zhì)量（ G） 10701076 10761082 10821088 10881094 10941100 組別 F G H I J 質(zhì)量（ G） 11001106 11061112 11121118 11181124 11241130 大端內(nèi)徑加工要領(lǐng)為：粗加工前裝配擰緊力矩為 +5 ；松動(dòng)裝配螺栓并打配對(duì)記號(hào)； 精加工前，再擰緊，擰緊力矩為 +。故此 ,大頭兩端面間的尺寸公差等級(jí)為 IT9,表面粗糙度不大于 m?？捎米龈咚俣燃拜p微沖擊負(fù)荷下 工作的受磨損零件，如齒輪、軸套、漲圈、凸輪、轉(zhuǎn)軸以及機(jī)床夾具元件定位器、主軸、滑塊等。其好壞與優(yōu)劣直接影響發(fā)動(dòng)機(jī)的整體性能 在工作過(guò)程中，連桿受力較復(fù)雜：一方面承受氣體的壓力和往復(fù)運(yùn)動(dòng)的慣性力所產(chǎn)生的沖擊性拉壓交變載荷；同時(shí)連桿擺動(dòng)產(chǎn)生橫向慣性力，導(dǎo)致其承受彎曲交變載荷。小頭孔與活塞銷(xiāo)的配合精度要求較高，如果配合間隙過(guò)小，會(huì)影響連桿與活塞銷(xiāo)之間的運(yùn)動(dòng)傳力效果，如果配合間隙過(guò)大，又會(huì)晃動(dòng)，使得發(fā)動(dòng)機(jī)在運(yùn)行過(guò)程中發(fā)出敲擊聲，考慮到工作后的磨損量 ，因此，安裝時(shí)必須保證連桿小頭孔與活塞銷(xiāo)之間的配合間隙為 ～ 。 夾具是機(jī) 械加工不可缺少的部件，在機(jī)床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動(dòng)下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟(jì)方向發(fā)展。加工循環(huán)控制雖可以實(shí)現(xiàn)每個(gè)加工工序的自動(dòng)化，但不同的工序中刀具的更換及工件的重新裝夾，仍須人工來(lái)完成。由于連桿橫向竄動(dòng)和形位誤差引起連桿受壓時(shí)產(chǎn)生彎曲，是連桿很容易斷裂，斷裂是連桿的主要損傷形式，對(duì)于 EQ6100I型汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)連桿，其斷裂率約為 。 連桿屬于典型的“雜件”類(lèi)零件，不但精度要求高，形狀復(fù)雜，制造難度大，而且批量大，直接影響發(fā)動(dòng)機(jī)質(zhì)量，本篇論文 詳細(xì)介紹了其加工方法的擬訂和確立，并對(duì)加工中 某工序所采用專(zhuān)用夾具進(jìn)行設(shè)計(jì)。加工中心是一種高度自動(dòng)化的多工序機(jī)床，能自動(dòng)完成刀具的更換，工件的轉(zhuǎn)位和定位，主軸和進(jìn)給量的變換等，使工件在機(jī)床上只安裝一次就能完成全部加工。 2． 連桿零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 、連桿零件的分析 連桿零件結(jié)構(gòu)分析 本課題設(shè)計(jì)的零件 是汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)連桿（零件圖如圖 1），從零件圖的分析可以知道，零件的表面大都由一系列的規(guī)則的直線和圓弧 組成，因此 選擇通用的加工方法即可。 大、小頭孔兩端面與曲軸軸承座端面配合，其精度影響到安裝和磨損，端面厚度公差為 ，它與孔的垂直度誤差為 。因其較長(zhǎng)，所以要求連桿有足夠的強(qiáng)度和剮度。適合于做載荷較大的中型零件（如曲軸、連桿等）的材料。小頭兩端面間的尺寸公差等級(jí)為 IT12,表面粗糙度不大于 m。裝配螺栓時(shí)，裝配扭矩 85+，螺紋底面及螺紋部涂機(jī)油。 機(jī)械加工中常用的毛坯種類(lèi)很多，主要有鑄件、鍛件、型材、焊接件、冷沖壓件、其它（工程材料、粉末冶金等）。根據(jù)連桿鍛件圖規(guī)定，毛坯錯(cuò)差不大于 lmm；表面缺陷深度不太于 鍛件殘余飛刺不大于 ；表面拋丸清理；調(diào)質(zhì)硬度為 3． 7～ ；特殊要求：兩端頭部放在同一平面檢查時(shí)，其間隙不大于 。顯然 ,第一個(gè)端面的精度 (如平面度 )要比第二個(gè)端面高 ,在以后的加工中 ,當(dāng)然用第一個(gè)端面做精基準(zhǔn)為好。 連桿的機(jī)械加工路線是圍繞著主要表面的加工來(lái)安排的。 連桿加工工藝方案的選擇 選擇工藝為傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝，即連桿分離面的加工“切斷法”。方案 B先把孔加工出來(lái)，整體上也可以符合加工要求，但一般原則是按“先加工基準(zhǔn)面 ,再加工其它表面” , “先加工平面 ,后加工孔”，兩端面的接觸面大，便于做粗基準(zhǔn)，加工也方便，所以在粗基準(zhǔn)的選擇上還是 A方案比較合適 方案 B 的鏜削大頭孔在同一道工序中完成 ,這使得零件不能充分變形。 （ 1） 鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件成品重量 ,鍛件估算為 （ 2） 加工精度 各表面為一般加工精度 F1 （ 3） 鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù) S： S=m鍛件 /m 外廓包容體 假設(shè)鍛件的最大包容體為長(zhǎng) 220mm,寬 90mm,高 40mm. m外廓包容體 =220 90 40 = m鍛件 = S=查表可知，鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為 S3，屬于較復(fù)雜級(jí)別。 最后確定毛坯尺寸如圖 3 2021 屆畢業(yè)設(shè)計(jì)連桿的加工工藝及夾具設(shè)計(jì) 13 圖 3 毛坯尺寸圖 選擇機(jī)床設(shè)備及工藝設(shè)備 機(jī)床的選擇 機(jī)床的選擇工件的對(duì)加工質(zhì)量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性有很大的影響，為使所選的機(jī)床能滿(mǎn)足工序的要求，必須綜合考慮機(jī)床的工作精度、加工精度、功率、機(jī)床工作區(qū)的尺寸等因素。這個(gè)面定位共消除了 3 個(gè)自由度。具體請(qǐng)見(jiàn)圖 4。銑床夾具的對(duì)刀裝置主要由對(duì)刀塊和塞尺構(gòu)成。為了保證夾緊后良好的對(duì)中性，故在夾具體上沿著 V形塊的兩側(cè)安裝了兩塊移動(dòng)導(dǎo)向板。另外在該夾具體的兩頭設(shè)有耳座，可通過(guò)螺栓將夾具牢固地緊固在機(jī)床的工作臺(tái)上。因?yàn)楫?dāng) V形塊加工完畢后需將心軸放在 V形塊上，安尺寸 T 綜合檢驗(yàn) V形塊的加工精度。 畢業(yè)設(shè)計(jì)中存在不足之處，希望老師指出。 感謝大學(xué)三年的所有任課教師的認(rèn)真教學(xué)，讓我們掌握了理論知識(shí)。時(shí) T= H+； 當(dāng) α =90186。 V 形塊工作面間夾角 α常取 60186。導(dǎo)向板的定位采用圓柱銷(xiāo)。 銑床夾具的結(jié)構(gòu)分析 2021 屆畢業(yè)設(shè)計(jì)連桿的加工工藝及夾具設(shè)計(jì) 16 根據(jù)工件 ,定位元件 ,夾緊裝置和對(duì)刀塊在總體上的配置來(lái)確定夾具體的外形尺寸。因此在夾具設(shè)計(jì)過(guò)程中 ,必須保證定位時(shí)獲得的正確位置 ,并使夾緊可靠 ,適當(dāng) ,操作方便安全。另外 ,采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的辦法 ,對(duì)連桿的兩個(gè)端面進(jìn)行加工。由零件圖可知 ,連桿大小頭端面厚度的基本尺寸是相同的 ,但其精度要求不同。 兩孔的單向的余量為： 確定毛坯的尺寸 上面所查得的加工量適用于機(jī)加表面 Ra≥ m； Ra≤ m 的表面，余量要適當(dāng)?shù)姆糯蟆? 方案 A 的螺栓孔是在切斷之前加工的，這樣和在一起加工，可以 使連桿體和連桿蓋的螺栓有位置精度的一致性。 用