【正文】 的鍛件質(zhì)量，加工精度及鍛件的 形狀復(fù)雜系數(shù)。首先將兩側(cè)面這個后續(xù)工序中的精基準面先加工出來 ,然后再加工小頭孔 ,而且加工時先把沒有凸起標記的一側(cè)面為粗基 準，加工標志面，然后在翻轉(zhuǎn)磨另一面，這樣兩端面互為基準。如果按主要表面的粗 ,精加工來劃分連桿的加工階段的話 ,可以按連桿合裝前后業(yè)分 ,合裝之前的工藝路線屬于主要表面的粗加工階段 ,合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工 ,精加工階段。 連桿的主要加工表面為大 ,小頭孔和兩端面 , 較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面 , 次要加工表面為、油孔、大頭兩側(cè)面 及體和蓋上的螺栓座面等。緊接著以已加工過的端面為基準來加工第二個端面。其毛坯鍛造工序過程為；切料 一加熱一道輥鍛制坯一予鍛、終鍛一切邊、沖孔一余熱淬火一回火一拋丸一測硬一冷校正一探傷一壓印一檢查入庫。零件加工過程中工序的內(nèi)容或工序數(shù)目、材料消耗、熱處理方法、零件制造費用等都與毛坯的材料、制造方法、毛坯的誤差及其余量有關(guān)。要求連桿重量為 1100+30G，同一臺機中各連桿總成質(zhì)量差為 6G分組要求如下表 1： 表 1 組別 A B C D E 質(zhì)量（ G） 10701076 10761082 10821088 10881094 10941100 組別 F G H I J 質(zhì)量（ G） 11001106 11061112 11121118 11181124 11241130 大端內(nèi)徑加工要領(lǐng)為：粗加工前裝配擰緊力矩為 +5 ；松動裝配螺栓并打配對記號； 精加工前，再擰緊，擰緊力矩為 +。故此 ,大頭兩端面間的尺寸公差等級為 IT9,表面粗糙度不大于 m。可用做高速度及輕微沖擊負荷下 工作的受磨損零件，如齒輪、軸套、漲圈、凸輪、轉(zhuǎn)軸以及機床夾具元件定位器、主軸、滑塊等。其好壞與優(yōu)劣直接影響發(fā)動機的整體性能 在工作過程中，連桿受力較復(fù)雜：一方面承受氣體的壓力和往復(fù)運動的慣性力所產(chǎn)生的沖擊性拉壓交變載荷；同時連桿擺動產(chǎn)生橫向慣性力，導(dǎo)致其承受彎曲交變載荷。小頭孔與活塞銷的配合精度要求較高，如果配合間隙過小，會影響連桿與活塞銷之間的運動傳力效果，如果配合間隙過大，又會晃動，使得發(fā)動機在運行過程中發(fā)出敲擊聲，考慮到工作后的磨損量 ，因此，安裝時必須保證連桿小頭孔與活塞銷之間的配合間隙為 ～ 。 夾具是機 械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。加工循環(huán)控制雖可以實現(xiàn)每個加工工序的自動化，但不同的工序中刀具的更換及工件的重新裝夾，仍須人工來完成。由于連桿橫向竄動和形位誤差引起連桿受壓時產(chǎn)生彎曲，是連桿很容易斷裂，斷裂是連桿的主要損傷形式，對于 EQ6100I型汽車發(fā)動機連桿，其斷裂率約為 。 連桿屬于典型的“雜件”類零件，不但精度要求高，形狀復(fù)雜，制造難度大，而且批量大，直接影響發(fā)動機質(zhì)量，本篇論文 詳細介紹了其加工方法的擬訂和確立，并對加工中 某工序所采用專用夾具進行設(shè)計。加工中心是一種高度自動化的多工序機床，能自動完成刀具的更換，工件的轉(zhuǎn)位和定位，主軸和進給量的變換等，使工件在機床上只安裝一次就能完成全部加工。 2． 連桿零件的工藝規(guī)程設(shè)計 、連桿零件的分析 連桿零件結(jié)構(gòu)分析 本課題設(shè)計的零件 是汽車發(fā)動機連桿（零件圖如圖 1），從零件圖的分析可以知道，零件的表面大都由一系列的規(guī)則的直線和圓弧 組成，因此 選擇通用的加工方法即可。 大、小頭孔兩端面與曲軸軸承座端面配合，其精度影響到安裝和磨損，端面厚度公差為 ，它與孔的垂直度誤差為 。因其較長，所以要求連桿有足夠的強度和剮度。適合于做載荷較大的中型零件（如曲軸、連桿等）的材料。小頭兩端面間的尺寸公差等級為 IT12,表面粗糙度不大于 m。裝配螺栓時，裝配扭矩 85+，螺紋底面及螺紋部涂機油。 機械加工中常用的毛坯種類很多，主要有鑄件、鍛件、型材、焊接件、冷沖壓件、其它（工程材料、粉末冶金等）。根據(jù)連桿鍛件圖規(guī)定，毛坯錯差不大于 lmm；表面缺陷深度不太于 鍛件殘余飛刺不大于 ；表面拋丸清理；調(diào)質(zhì)硬度為 3． 7～ ；特殊要求：兩端頭部放在同一平面檢查時，其間隙不大于 。顯然 ,第一個端面的精度 (如平面度 )要比第二個端面高 ,在以后的加工中 ,當然用第一個端面做精基準為好。 連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。 連桿加工工藝方案的選擇 選擇工藝為傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝，即連桿分離面的加工“切斷法”。方案 B先把孔加工出來，整體上也可以符合加工要求，但一般原則是按“先加工基準面 ,再加工其它表面” , “先加工平面 ,后加工孔”，兩端面的接觸面大，便于做粗基準，加工也方便，所以在粗基準的選擇上還是 A方案比較合適 方案 B 的鏜削大頭孔在同一道工序中完成 ,這使得零件不能充分變形。 （ 1） 鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件成品重量 ,鍛件估算為 （ 2） 加工精度 各表面為一般加工精度 F1 （ 3） 鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù) S： S=m鍛件 /m 外廓包容體 假設(shè)鍛件的最大包容體為長 220mm,寬 90mm,高 40mm. m外廓包容體 =220 90 40 = m鍛件 = S=查表可知，鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為 S3，屬于較復(fù)雜級別。 最后確定毛坯尺寸如圖 3 2021 屆畢業(yè)設(shè)計連桿的加工工藝及夾具設(shè)計 13 圖 3 毛坯尺寸圖 選擇機床設(shè)備及工藝設(shè)備 機床的選擇 機床的選擇工件的對加工質(zhì)量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有很大的影響，為使所選的機床能滿足工序的要求，必須綜合考慮機床的工作精度、加工精度、功率、機床工作區(qū)的尺寸等因素。這個面定位共消除了 3 個自由度。具體請見圖 4。銑床夾具的對刀裝置主要由對刀塊和塞尺構(gòu)成。為了保證夾緊后良好的對中性，故在夾具體上沿著 V形塊的兩側(cè)安裝了兩塊移動導(dǎo)向板。另外在該夾具體的兩頭設(shè)有耳座，可通過螺栓將夾具牢固地緊固在機床的工作臺上。因為當 V形塊加工完畢后需將心軸放在 V形塊上，安尺寸 T 綜合檢驗 V形塊的加工精度。 畢業(yè)設(shè)計中存在不足之處，希望老師指出。 感謝大學三年的所有任課教師的認真教學，讓我們掌握了理論知識。時 T= H+； 當 α =90186。 V 形塊工作面間夾角 α常取 60186。導(dǎo)向板的定位采用圓柱銷。 銑床夾具的結(jié)構(gòu)分析 2021 屆畢業(yè)設(shè)計連桿的加工工藝及夾具設(shè)計 16 根據(jù)工件 ,定位元件 ,夾緊裝置和對刀塊在總體上的配置來確定夾具體的外形尺寸。因此在夾具設(shè)計過程中 ,必須保證定位時獲得的正確位置 ,并使夾緊可靠 ,適當 ,操作方便安全。另外 ,采用互為基準反復(fù)加工的辦法 ,對連桿的兩個端面進行加工。由零件圖可知 ,連桿大小頭端面厚度的基本尺寸是相同的 ,但其精度要求不同。 兩孔的單向的余量為： 確定毛坯的尺寸 上面所查得的加工量適用于機加表面 Ra≥ m； Ra≤ m 的表面，余量要適當?shù)姆糯蟆? 方案 A 的螺栓孔是在切斷之前加工的，這樣和在一起加工，可以 使連桿體和連桿蓋的螺栓有位置精度的一致性。 用