【正文】 anα =10mm，式中α =3176。 2. 分流道的長度 由于流道設計簡單，根據(jù)兩個型腔的結構設計，分流道較 短，故設計時可適當選小一些。該分流道的剪切速率處于主流道與分流道的最佳剪切速率 5 1025 103s1之間， 11 所以分流道內熔體的剪切速率合格。 b) 計算側澆口的寬度 根據(jù)表 410，側澆口的經(jīng)驗數(shù)據(jù) b=～ ，這里選b=2mm。 冷料穴的設計及計算 冷料穴位于主流道正對面的成型鑲件上，其作用主要是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質量。結構設計如下： 圖 凹模 圖 小型芯 成型零件鋼材的選用 根據(jù)對該成型塑件進行的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性能，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能，且該塑件為中批量生產(chǎn)，故選擇 MoCr23 。 ? ?? ? ??? ??? C mmS ?? 式中， p 是型腔壓力（ MPa）， E 是材料的彈性模量（ MPa）； h=W， W 是影響形變的最大尺寸，而 h=6mm， P? 是模具剛度計算許用形變量，根據(jù)注射塑料的品種： ??? ip? μ m= 式中， 512 ????i μ m= m b）凹模底部厚度的計算 根據(jù) 《塑料成型工藝及模具設計》表 419 的剛度公式計算，31)(pEpbcbT ??? ，算 p? 時， lw? ，其中計算 p? 時； lW? ，其中 ? ?? ? 96/2 /3 44 44 ?? hl hlC =， p? = T= 模架的確定 根據(jù)模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸為 56 30 2 ，又考慮到凹模最小壁厚、導柱、導套的布置等等，再參考《塑料成型工藝及模具設計》 中小型標準模架的選型經(jīng)驗公式和表 定選用模架序號為 3 號， )160160( mmmmLW ??? ，模架結構為 A1型。所以，模具溫度初步選定為 50℃，用常溫水對模具進行冷卻。按作用分為模外定位和模內定位。 圖 凸凹模固定板 圖 凸模固定板 24 7） 橡膠：草圖，拉伸。 圖 動模板 30 4）定模板：草圖，拉伸，插入圓柱求差，插入螺紋。 圖 澆口套 12）墊塊：拉伸。 36 參考文獻 [1] 張利君 .模具專業(yè)課程設計指導書 .湖南工程學院 :材料加工工程教研室 ,20xx [2] 翁其金 ,徐新成 . 沖壓工藝及沖模設計 [M].北京：機械工業(yè)出版社， [3] 葉久新 ,王群 . 塑料成型工藝及模具設計 [M]．北京：機械工業(yè)出版社， [4] 中華人民共和國國家標準 GB 25812857— 冷沖模 [M]．國家標準總局， [5] 付建軍 . 模具制造工藝 [M].北京：機械工業(yè)出版社， 。雖然我們依然還有很多知識亟待完善，但是通過本次設計， 我們確實獲益匪淺。 圖 大型芯 31 6）小型芯：插入圓柱，倒斜角。 圖 卸料板 25 9） 空心墊板：草圖，拉伸。本模具所成型的塑件比較簡單，模具精度要求不是很高，因此可采用模架本身所帶的定位結構。由此得每小時注射次數(shù)： N=3600/ =122 次 d） 確定單位時間內注入模具中的塑料的總質量： W=Nm=122 9g=。 動模板： 160mm 160mm 40mm 墊塊： 160mm 31mm 50mm 16 推桿固定板： 160 mm 94 mm mm 推板： 160 mm 94 mm 16 mm 定模座板： 200 mm 160 mm 20 mm 動模座板： 200 mm 160 mm 20 mm 模具合模高度： H=20+20+40+50+20mm=150mm 模架尺寸的校核 根據(jù)所選的注射機來校核模具設計的尺寸 . 1. 模具平面尺寸 160mm 160 mm＜ 370 mm 320 mm,校核合格 . 2. 模具高度尺寸 100 mm＜ 150mm＜ 300mm(模具的最大和最小厚度 )，校核合格。為了保證塑件質量，模具設計時必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級確定相應的成型零部件工作尺寸與精度。由于塑件內表面壓痕對塑件影響不大，采用推桿桿推出塑件，故采用與 Z 形拉料桿匹配的冷料穴。 2. 側澆口剪切速率的校核 a） 計算澆口的當量半徑 由面積相等π R2 澆 =bh，當量半徑 R 澆 =(bh/π )1/2 b） 校核澆口的剪切速率 ①確定注射時間 查《塑料成型工藝及沖模設計》表 48，可取 t=。另外，脫模斜度一般在 5176。 3. 分流道的當量直徑 根據(jù)塑件結構大小和質量及模具結構，查表取分流道的當量直徑 D 分 =3mm 4. 分流道的截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、 U形等，為了便于加工和凝料的脫模，分流道大多設計在分型面上。 e) 球面的配合高度： h=。 10 澆注系統(tǒng)的設計 主流道設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注塑機噴嘴注射出的塑料熔體導入分流道或型腔中。） 78 螺桿直徑 (mm) 30 注射壓力 (MPa) 170 注射速率（ g/s1） 60 鎖模力 (kN) 450 拉桿空間 (mm) 280 250 注射行程 (mm) 220 模板最大厚度 (mm) 300 模板最小厚度 (mm) 100 噴嘴口孔徑 (mm) Φ 4 模具定位圈直徑 (mm) Φ 55 噴嘴球 半徑 (mm) SR20 注塑機的相關參數(shù)的校核 1. 注射壓力校核 查表可知， ABS 所需注射壓力為 80110MPa，這里取 p0=100MPa，該注射機的公稱注射壓力 P 公 =170MPa，注射壓力安全系數(shù) k1=～ ， 這里取 k1=，則： k1 p0= 100=130p 公 ,所以，注射機壓力合格。 8 擬定模具的結構形式 分型面位置的確定 通過對塑件結構形式的分析，分型面應選擇在端蓋截面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，位置如圖 所示 圖 分型面的位置 型腔布置 1. 型腔數(shù)量的確定 該塑件采用精度一般在 2～ 3級之間 ,且為大批量生產(chǎn) ,可采用一模多腔的結構形式 .同時 ,考慮到塑件的尺寸、模具結構尺寸的大小關系 ,以及制造費用和各種成本費等因素 ,初步定為一模兩腔的結構形式 . 2. 型腔排列 形式的確定 多型腔模具盡可能采用平衡式排列布置 ,且要求緊湊 ,并與澆口開設的部位對稱。處理的介質為空氣和水，處理溫度為 6075oC。 溢邊料 左右。 圖 塑件圖 7 塑件的結構、精度、質量分析 1. 外形尺寸 該塑件為長方體加 T 形薄壁結構的實體塑件，薄壁部分厚度尺寸為 2mm、 4mm，厚壁部分厚度尺寸為 6mm，中間有 Φ Φ 4的通孔各兩個，整體尺寸不大，成型工藝性比較好。 ??F KN FT= = KN F 合 =F+FT= KN Lmax≤ 95F2d =＞ 22mm. 無導向：可行。 沖孔凸模磨損后變小尺寸 ? ，凹模公差按? ? ? 0 4/ ?? ????D 確定彈性元件 聚氨酯橡膠允許承受的載荷較彈簧大，并且安裝調整方便，所以選用橡 膠。 總的材料利用率為：η =37 18 247。 該零件有直排、對排兩種排樣方式，如下： 圖 直排 圖 直對排 查《沖壓手冊》表 218，最小搭邊值是： 工件間 ，側面 . 工件面積： 48 10+40 9+32 820 10π 52 = 直排：取搭邊值 2 mm。 通過對上述三種方案的分析比較，成形該零件采用方案二復合模具成形。采用單工序模生產(chǎn)。設計該制件的成型模具。 所以模具是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中生產(chǎn)各種產(chǎn)品 (絕大多數(shù) )的重要工藝裝備，而模具制造的工藝水平、更新速度往往制約著上述行業(yè)產(chǎn)品的發(fā)展及其更新速度，業(yè)內人士更是敏感的認識到，誰掌握了模具的先進技術并投入規(guī)?；a(chǎn)，也就有了快速搶占市場占有份額的主動權，才能在激烈的市場競爭中把握先機。 提交資料（單獨裝袋提交）： （ 1）設計資料光盤（將文件分類放入下列三個文件夾中： 1 設計說明書，2chongyamuju， 3zhusumuju） （ 2）紙質打印資料（沖壓模具裝配圖，注塑模具裝配圖） 前言 現(xiàn)代社會，人類日常生活與工業(yè)的接觸異常緊密，工業(yè)及其工業(yè)產(chǎn)品觸及人類生活的方方面面，許多的生活制品都是經(jīng)用模具制造出來的：譬如，機動車輛（其中的絕大部分部件）、航空航天儀器、儀器儀表、家用電器、五金制品、塑膠管道等等，就涵 蓋了幾乎整個模具行業(yè)，其中有鈑金制件、塑料件、壓鑄件等等。 目錄 前言 ................................................................................................................................ 3 第一部分 冷沖壓工藝與模具設計 ........................................................................... 1 沖壓件制件圖 ............................................ 1 沖壓工藝性分析 .......................................... 1 工藝方案確定 ............................................ 1 確 定模具類型及結構形式 ................................... 2 工藝計算 2 確定最佳排樣方式 ..................................... 2 計算沖壓合力并預選機床