【正文】 性中等，溢邊料 左右。 C）： 170—— 180 模具溫度（176。 塑件內表面 30180。塑膠模具設計不但要采用 CAD 技術，而且還要采用 CAE 技術。 未來國內外塑性模具的制造技術和成型技術有如下發(fā)展趨勢：在模具設計制造中廣泛應用 CAD/CAE/CAM 技術；高速銑削加工將得到更廣泛地應用； 在塑料模具中推廣應用熱流道技術和高壓注射成型技術 。論證了成型塑件的方式為注塑成型，采用澆注系統(tǒng)推桿推出的方式推出制件的好處，以及整套模具采用標準模架 A1形式的好處。目前在模具設計上都以生產(chǎn)率和制品成本作為主要考慮因素，采用的是熱流道澆注系統(tǒng)，同時使用氣頂活動閥式澆口。 脫模斜度：塑件外表面 40180。 C） 80—— 8時間 (h) 2—— 3 密度（ g/ cm179。尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與 372 有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調色可配成任何顏色 ，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為 180—— 230 176。 ABS 主要技術指標： 表 21 熱物理性能 密度 (g/ cm179。 3 模具結構形式的擬定 確定型腔數(shù)量及排列方式 一般來說，精度要求 高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構；對于精度要求不高的小型塑件，形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。因為塑件側壁距離橫澆道較遠，因直接在側壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。）；質量 = (g) 注射機型號的確定 根據(jù)塑件的體積初步選定用 XSZ60（臥式）型注塑機。 可根據(jù)注射機的最大注射量確定 型腔數(shù) n 9 式中 K—— 注射機的最大注射量的得用系數(shù)，一般取 ； mN—— 注射機允許的最大注射量； m 2—— 澆注系統(tǒng)所需塑料的質量或體積（ g或 cm179。 最大 注射壓力校核 ， 注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力 pmax,應該大于注射機成型時所調用的注射壓力，即： pmax﹥ Kp0 很明顯，上式成立，符合要求。 分型面的形式 該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。 澆注系統(tǒng)的尺寸 是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在 質量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關。 主流道 的設計 主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力。取α = 4176。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。 分流道的截面面形狀 ， 常用分流道的截面面形狀有圓形、梯形、 U字形和六角形等。 16 （ 1）對于壁厚小于 3mm,質量在 200g 以下的塑件，可用下述公式確定分流道的直徑D = L 其中 D—— 流道直徑（ mm）； W—— 塑件的質量（ g）； L—— 分流道的長度（ mm）。因此各個型腔的澆口尺寸也可以相同，達到各個型腔均衡地進料。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值， 然后在試模時逐步修正。n—— 塑料系數(shù)，由塑料性質決定； t—— 塑件壁厚（ mm） .澆口寬度 b = ～ 取 b = （ mm） 式中 A—— 塑件型腔表面積。 分流道的平衡 在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可以認為他們的流速是相等的，以此達到各型腔同時充滿的目的。Lr—— 分流道的長度，mm?！?5 104 s1 確定體積流率 Q， 澆注系統(tǒng)中各段的 Q值是不同的。通用標準件如緊固件等。 定模板 （ 200 315，厚 25mm） ， 上面的型腔為整體式；有四個型芯固定孔；其導柱固定孔與導柱為 H7/m6 過渡配合。 墊塊 （ 40 315，厚 63mm） 主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。錐面導向機構用于動、定模之間的精密對中定位。20；導柱的安裝形式 ，導柱固定部分與模板按 H7/m6 配合。脫模時，可實現(xiàn)先由上示側抽芯機構控制的抽芯動作，然后再實現(xiàn)塑件的脫模。 注射模具的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質量。過硬表面會使拋光困難。 根據(jù)塑件表面質 量比較高決定模具表面質量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在設計成型零件 (凹模 )中選用了鏡面鋼 PMS。 （ 1）凹模徑向尺寸計算 凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： 式中 —— 凹模徑向尺寸（ mm）； —— 塑件的平均收縮率； —— 塑件徑向公稱尺寸（ mm）； —— 塑件公差值 (mm)； —— 凹模制造公差（ mm） (當尺寸小于 50mm時，δ z=1/4Δ；當塑件尺寸大于 50mm 時，δ z=1/5Δ )； —— 塑料的最小收縮率（％）。特別是在利用現(xiàn)代化的設計上，我有了很多的自己的設計思想。 由于本人水平上的局限，要想在這本畢業(yè)設計內完整細致的介紹該機床的設計，選型，對于我來說還是具有很大的困難。 本次設計得以順利完成，離不開指導老師徐建高及其它各位專業(yè)老師的指導和斧正，也多虧了同學們的熱情幫助。 這次嚴格的實戰(zhàn)考驗使我收益匪淺，不僅使所學的知識得到鞏固提高，而且對本專業(yè)有了更深刻的認識，解決了平時學習中遺留下來的難點和疑點，豐富了自己的知識面。而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面設計上的很多結構錯誤，對細節(jié)的反復修改較多。 （ 3）中心距尺寸計算 ,公式如下 —— 模具中心距尺寸（ mm）； —— 塑件心中距尺寸（ mm）。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過500～ 550℃，以 5～ 10h 時效處理。耐磨性和抗疲勞性能好。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。成形零件作為高壓容器，其內部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質量和壽命的重要因素。 為了開之前，側抽芯機構能夠順利地實現(xiàn)抽芯動作，需在型芯固定板上裝 4個對稱布置的彈簧頂銷。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼 T8A、 T10A經(jīng)淬火處理，硬度為 55HRC 以上或 45鋼經(jīng)調質、表面淬火、低溫回火，硬度 55HRC 以上。 定位機構的功用：對于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生產(chǎn)批量大的注射模，僅用導柱導向機構是不完善的，還必須在動、定模之間增設錐面定位機構，有保持精密定位和 同軸度的要求。 22 墊塊一般用中碳鋼制造，也可用 Q235A 制造，或用 HT200，球墨鑄鐵等。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用 45鋼或 Q235A制成，最好調質 230～ 270HB；導套孔與導套為 H7/m6 或 H7/k6 配和；型芯孔與其 為 H7/m6過渡配合。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸， 21 再結合標準模架，可選用標準模架 200 L，其中 L取 315mm，可符合要求。 20 由《塑料模具技術手冊》之《輕工模具手冊之一》中表 310 ，可根據(jù)注射機的公稱注射量查得注射時間 =?！?5 10179。L1， L2—— 分流道 1和分流道 2 的長度， cm。所以可取 l = （ mm） 注：其尺寸實際應用效果如何，應在試模中 檢驗與改進。因為塑件側壁距離橫 澆道較遠，因直接在側壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。其形式如下圖： 17 圖 67 分流道的設計 澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細流道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。根據(jù)前面的計算數(shù)據(jù)，有 D = 55 ≈ （ mm），故不在適應范圍。圓形截面效率最高，由于正方形流道凝料脫模困難，實際使用側面具有斜度為 5176。 主流道冷料井的設計 ， 主流道冷料井設計成帶有摧桿的冷料井，底部由一根摧桿組成，摧桿裝于摧桿固定板上，與摧桿脫模機構連用。 主流道大端直徑 D = d+2Ltg（α /２）（α =4176。 —— 6176。采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。 選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：分型面應選在塑件外形最大輪廓處確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；保證塑件的精度； 滿足塑件的外觀質量要求；便于模具制造加工；注意對在型面積的影響； 對排氣效果；對側抽芯的影響 。 模具厚度 H， 必須滿足： Hmin﹤ H﹤ Hmax 式中 Hmin—— 注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax—— 注射機允許的最大模厚。）。） 60 螺桿直徑 (mm) 30 注射壓力 (MPa) 180 注射速率 (g/s) 70 塑化能力 (g/s) 35 螺桿轉速 (r/min) 0— 200 鎖模力 (kN) 400 拉桿有較距離 (mm) 220 300 移模行程 (mm) 250 模具最大厚度 (mm) 250 模具最小厚度 (mm) 150 鎖模形式 雙曲肘 模具定位孔直徑 (mm) ￠ 80 噴嘴球半徑 (mm) SR10 噴嘴口孔徑 (mm) ￠ 3 模板尺寸 (mm) 200 315 注射機及型腔數(shù)量的校核 主流道的體積約為： V(cm179。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損壞了周圍的美觀。 該塑件對精度要求不高，為低精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模兩型的模具結構。 kg1K1) 1255— 1674 導熱系數(shù) (W C， 70——