【正文】 每日的負荷非常不均衡 ,特別是各車間有限生產(chǎn)能力是 8個機器小時 ,加班也要做計劃 ,如果不能加班時應(yīng)調(diào)整負荷分配 ,因此應(yīng)了解各 訂單的最大可延遲時間 ,沒有那些訂單可延遲多長時間的正確算法 ,只依賴于觀察 和發(fā)現(xiàn)的方法 . 下列表是以各訂單的最大可延遲時間和以此為基礎(chǔ)做的新的負荷表 例 續(xù) 從上面的結(jié)果看出訂單 B的結(jié)束日比以前晚了一天 ,也就是 3天 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(7) B(3) C(3) 6 7 車間 2 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(1) C(6) A(6) B(3) 3 7 車間 3 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(5) C(2) A(2) 2 7 A(4) 4 訂單 A B C 可延遲 時間 4 12 5 B(1) 1 6 用前進負荷分配方法時 ,負荷量平均 ,滿足交貨時間就可以直接使用 但是負荷量不均衡或超過生產(chǎn)能力時 ,用延遲訂單開始時間調(diào)整 負荷分配 后進負荷分配是從交貨期開始倒過來計算各車間的累積處理時間 . 首先制定后進負荷分配時間表 例 續(xù) 第一天 第二天 第三天 8 16 24(小時 ) 訂單 工作日 時間 A B C 車間 1(7) 車間 2(7) 車間 3(6) 3(5) 1(4) 2(3) 2(6) 3(2) 1(3) 11 18 24 17 21 24 11 13 16 交貨期 交貨期 交貨期 由時間表制定各車間的后進負荷分配表如下 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(4) 4 車間 2 車間 3 A(3) 6 B(4) 4 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 C(3) 3 A(5) 8 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(4) 6 A(6) 7 4 12 5 不管前進 ,后進負荷 分配 ,根據(jù)需要調(diào)節(jié) 訂單的開始時間既 可以按期交貨 ,也可 以滿足負荷量 C(3) C(3) C(2) B(1) A(2) B(3) 5 GANTT負荷圖 由美國的 Henry ,用于計劃和統(tǒng)計 例 GANTT負荷圖 某一飛機修配廠有金屬 ,電子 ,噴漆 ,修理 4個車間 ,有 A,B,C三架飛機需要修理 . 修理飛機所需的車間和作業(yè)時間如下表 ,畫出 Gantt負荷圖 飛機 A B C 合計 金屬 電子 噴漆 修理 30 15 25 10 車間及作業(yè)所需時間 車間 5 11 7 15 4 6 10 12 10 累積負荷 (工作日 ) 金屬 電子 噴漆 修理 車間 5 10 15 20 25 30 35 A B C A B A B C C Gantt負荷圖在不連續(xù)工程訂貨生產(chǎn)中明確提示負荷量 但它只是靜態(tài)模型 ,因此根據(jù)作業(yè)和時間推定值的變更定期調(diào)整 以 Gantt負荷圖為基礎(chǔ)可以調(diào)整各車間的資源 (人力 ,設(shè)備 ) 決定作業(yè)順序 負荷分配只是把作業(yè)按車間分配 ,不決定車間內(nèi)的作業(yè)順序 根據(jù)作業(yè)量 ,應(yīng)經(jīng)過的車間數(shù) ,經(jīng)過的車間類型 ,來決定作業(yè)順序 決定作業(yè) 順序 1)先到位 (FCFS: first e first served)按到達車間的順序 2)最短處理時間 (SPT: shortest processing time)按處理時間 3)最短交貨期 (DD: earliest due date)按交貨期最快 4)最少富余時間 (STR: slack time remaining)按富余時間最少 富余時間 =到貨期所剩時間 剩余工作時間 5)單位剩余工作的最少富余時間 (STR/OP: slack time remaining per operation)按剩余工作的富余時間最短的順序 優(yōu)先規(guī)則 剩余作業(yè)富余時間 = 到交貨期所剩時間 剩余處理時間 6)緊急率 (CR: critical ratio)按緊急率數(shù)最小的順序 緊急率 = 到交貨期所剩時間 / 剩余處理時間 決定作業(yè)順序 1)總結(jié)束時間 :指所有作業(yè)結(jié)束的時間 (既最終作業(yè)結(jié)束的時間 ),越短越好 2)平均結(jié)束時間 :越短越好 3)系統(tǒng)內(nèi)平均作業(yè)數(shù) :越少越好 .車間內(nèi)停留的作業(yè)數(shù)越多 ,所需保管的場所 也越多 ,車間內(nèi)部更難管理 ,降低效率 4)平均交貨耽誤時間 :越小越好 5)空閑時間 :車間 ,機器或作業(yè)者的空閑時間越短越好 作業(yè)順序 評價基準 利用優(yōu)先順序規(guī)則決定的作業(yè)順序 ,其評價基準如下 優(yōu)先順序中 : 最短處理時間規(guī)則是從效率角度考慮的 最小富余時間規(guī)則和緊急率規(guī)則是從交貨期角度考慮 實際工作中經(jīng)常把交貨期比效率看的更重要 ,因此單位剩余工作 的最小富裕時間規(guī)則和緊急率規(guī)則廣泛使用 決定作業(yè)順序 經(jīng)過一個車間的情況 : 某一車間里有 5項等待中的作業(yè) ,下列表顯示 5項作業(yè)到達的順序 ,處理時間 ,交貨期 及富余時間 ,緊急率 .若車間沒有空閑時間 ,5項作業(yè)的總結(jié)束時間不管任何情況都 是 20天 例 1)先到位 (FCFS)ABCDE 2)最短處理時間 (SPT)DBECA 3)最短交貨期 (DD)BDEAC 4)最少富余時間 (STR) 5)單位剩余工作的最少富余時間 (STR/OP) BDAEC 作業(yè)順序 6)緊急率 (CR) BAEDC 作業(yè) 到達順序 處理時間日 交貨期日 A B C D E 1 2 3 4 5 6 3 5 2 4 10 4 15 5 9 合計 20 作業(yè) 富余時間 處理時間日 交貨期日 A B C D E 106=4 43=1 155=10 52=3 94=5 6 3 5 2 4 10 4 15 5 9 緊急率 10/6= 4/3= 15/5=3 5/2= 9/4= 決定作業(yè)順序 為評價各自的作業(yè)順序 ,求出各自的平均結(jié)束時間 ,系統(tǒng)內(nèi)平均作業(yè)數(shù) ,平均交貨 耽誤時間 例 續(xù) 作業(yè) 交貨期日 處理時間日 流程時間日 A B C D E 6 3 5 2 4 6 9 14 16 20 交貨期耽誤 0 5 0 11 11 平均結(jié)束時間 =總流程時間 /作業(yè)量 系統(tǒng)內(nèi)平均作業(yè)量 =總流程時間 /總處理時間 平均交貨耽誤時間 =總交貨期耽誤時間 /作業(yè)量 交貨耽誤時間 =0,當流程 交貨期 流程 交貨期 按此公式利用先到位規(guī)則求出作業(yè)順序的效率 10 4 15 5 9 合計 20 65 27 平均結(jié)束時間 =65/5=13 系統(tǒng)內(nèi)平均作業(yè)量 =65/20= 平均交貨耽誤時間 =27/5= 決定作業(yè)順序 同樣方法根據(jù)其它規(guī)則 ,可以求出作業(yè)順序的作業(yè)效率 ,結(jié)果如下 : 例 續(xù) 規(guī)則 平均結(jié)束日 平均交貨期 耽誤時間日 平價基準 先到位 最短處理時間 最短交貨期 最小富余時間 緊急率 ABCDE DBECA BDECA BDAEC BAEDC 系統(tǒng)內(nèi)平均 作業(yè)量 3 13 10 12 以此為依據(jù)選擇適當?shù)淖鳂I(yè)順序 作業(yè) 順序 2 最短處理時間規(guī)則是減少平均結(jié)束時間和系統(tǒng)內(nèi)平均作業(yè)數(shù)的規(guī)則 因此不論何時 ,這兩個基準比其他規(guī)則帶來更好結(jié)果 決定作業(yè)順序 各項作業(yè)以相同的順序通過 2個車間時決定生產(chǎn)順序的規(guī)則 經(jīng)過多車間的復(fù)雜情況利用 Simulation 決定作業(yè)順序 約翰遜規(guī)則 階段 1:計算車間 1和車間 2中的處理時間 階段 2:從所有車間選擇處理時間最短的作業(yè) ,若是從車間 1抽取的時間 ,則盡量 放在前邊