spc-002(完整版)
【正文】 展的新階段。 預測 時間 范圍 目標值線如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推 預測移，過程的輸出不穩(wěn)定。 7．美國汽車制造商福特、通用汽車公司等對 SPC很重視，所以SPC得以廣泛應(yīng)用。Statistical Process Control統(tǒng)計過程控制 ( SPC )二、 SPC的基本原理過程的理解與過程控制波動及波動的原因局部措施和系統(tǒng)措施SPC起源與發(fā)展 1． 1924年貝爾實驗室的休哈特博士提出控制圖理論，當時稱之為 SQC（統(tǒng)計質(zhì)量控制）。 8． ISO9000（ 2023）體系亦注重過程控制和統(tǒng)計技術(shù)的應(yīng)用（如 ， ）。 時間 范圍控制措施p 通常采用系統(tǒng)和局部兩種控制措施p 系統(tǒng)措施—— 通常用來減少變差的普通原因；—— 通常要求管理層的措施；—— 源自工業(yè)經(jīng)驗，約占過程措施的 85%。 SPD 就是利用統(tǒng)計技術(shù)方法對過程的各個階段進行監(jiān)控與診斷，從而達到縮短診斷時間，以便迅速采取解決措施，減少損失，降低成本保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。 正態(tài)分布的參數(shù) ? ?1 ?2 ?3 標準差相同、均數(shù)不同的正態(tài)分布曲線正態(tài)分布的參數(shù) σ均數(shù)相同、標準差不同的正態(tài)分布曲線正態(tài)曲線下面積的分布有一定規(guī)律整個面積為 1%%%μ +1σ +2σ +3σ1σ2σ3σ統(tǒng)計控制狀態(tài)及兩種錯誤p 了解統(tǒng)計控制狀態(tài)，是幫助我們分析實際參數(shù)與目標值的接近程度。 成圖。故當生產(chǎn)正常而根據(jù)點子出界判斷生產(chǎn)異常就犯了虛發(fā)警報錯誤，發(fā)生這種錯誤的概率記為 α 。p 實踐證明， 3σ 方式是兩類錯誤造成的總損失最小的控制界限， μ 為總體均值， σ 為總體標準差，此時犯第 Ⅰ 類錯誤的概率或顯著性水平 α= 。p 一個對象是產(chǎn)品，一個對象是過程。p SPC，強調(diào)的是控制界限的要求。 p 滿足不滿足顧客要求，是規(guī)格界限。p 如果控制界限在規(guī)格界限內(nèi)則表明過程能力初步可以接受
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