【正文】 場 ? 評估的要素一致。 4 以客戶為導向，造百姓喜愛的車。 5 打造在微車領域國內領先、國際有競爭力的汽車公司。 ? 評分體系用以確定新的潛在供應商是否有資格進行潛在供應商評估。 選定供應商 — JPC會議 ? 定義 : 聯合采購委員會批準合格廠商的程序 。 樣件審批或工裝樣品（ OTS）認可（ GP— 11） ? 樣件審批 ? 定義 : 上汽通用五菱汽車股分有限公司規(guī)定的樣件審批規(guī)程 。 ? 范圍：在新產品投產前 ， 或當現有產品在技術 、 工藝上有改動或供 ? 應商情況發(fā)生變化 ， 都必須通過此 “ 正式生產件審批 ” 程序 ? 程序：供應商嚴格按照正式生產件審批程序 （ PPAP） 中規(guī)定的各項 ? 要求執(zhí)行 。 ? 范圍：除非由采購部門供應商質量及采購總監(jiān)授權豁免以外 ， 所有新 ? 的零件都必須執(zhí)行 “ 按預定能力運行 ” 。 ? 程序：采用批量生產的 PPM來監(jiān)控供應商質量成效并將信息反饋于 ? 供應商和有關部門 ， 以便： ? 與每一供應商一起確認主要問題 。 ? 遏制 —— 供應商必須在 24小時 內針對不合格品遏制及初步整改 ? 計劃作出答復 。 ? 目的：盡快解決問題 ， 使產品質量迅速提高 ， 并建立一個具備控制和 ? 持續(xù)改進質量的系統(tǒng) 。 ? 程序： 上汽通用五菱陳述質量問題 、 資料和已采取的措施 。 ? 程序： — 由于不能解決質量問題 ， 主管供應商質量部門通知采購部門 ， ? 開始尋求全球采購 。 ? ? 例如： ? 增加檢驗次數 ? 增加過程檢驗和最終檢驗點 及時發(fā)現、糾正潛在不符合 ? 增加審核 按預定能力運行 ? 目的 ? 實地驗證供應商生產工序是否有能力按預定節(jié)拍制造符合質量及數量要求的產品，以降低正式投產和加速生產時失敗的風險 ? ? 進行風險評估決定監(jiān)控方式： 客戶要求 ? A 供應商監(jiān)控 ? B 客戶監(jiān)控 ? ? ? ? ? ? ? 能力提高 改 善（整改 ） 評 估 工序問題反饋 沒有最好，只有更好 —— 不斷超越客戶的期望的理念 持續(xù)改進 目的：概述客戶對供應商的持續(xù)改進的要求 ? 讓所有客戶和供應商受益 ? 要求：供應商必須監(jiān)測其質量并致力于持續(xù)改進。 2 / 生產樣件應抽自一批具有相當數量的生產件。 ? 全球采購部 北美卡車業(yè)務部 北美卡車業(yè)務部 傳動系部 歐洲業(yè)務部 亞太業(yè)務部 拉美業(yè)務部 GM網絡圖 發(fā)貨控制 定義 目的 范圍 程序 補充遏制程序 一級發(fā)貨控制 由供應商監(jiān)控的次品制程序。 質量研討會與質量改進會 定義： 目的： 范圍： 程序 質量研討會 在供應商現場進行質量研討 ， 解決具體質量問題 。 SQE陳述質量問題 、資料和已采取的措施 供應商介紹整改計劃 。 ? 4. 作為定點供應商和年度優(yōu)秀供 ? 應商評選依據 ? 要求： ? 上汽通用五菱對采購件的 PPM要求 ? （ 2023年） ? PPM＜ 500 ? SGM對采購件的 PPM要求 PPM＜ 250 ? ? GM對采購件的 PPM要求 PPM＜ 25 技術評審 ? 方法： 1 采購員邀請潛在供應商參加技術評審會議。 ? 4 供應商提供小組可行性承諾、系列工裝 /設備檢查清單、進度 ? 與可行性分析和簽署的供應商質 量要求聲明單。 除非在質量成效和體系上作出滿意的改進 。 任何時候 。 批量生產時不合格品 PPM較高或有反復PRR等供應商 上汽通用五菱向供應商提出，供應商在發(fā)貨地遏制質 量。 產品質量先期策劃 APQP 策劃 產品設計與開發(fā) 過程設計與開發(fā) 產品與過程確認 生產 反饋、評定和糾正措施 項目批準 概念提出 /批準 樣件 試生產 投產 策劃 全球采購模式 —— 通向成功的 16步程序 ? 1— 建立共同的過程，向 SQE和 ? 供應商提供一種通用的標準 ? 化模式。 ? A 須改進的項目 ? B 持續(xù)改進技術 質量成效監(jiān)控 —— PPM ? 目的： ? 加強質量成效信息反饋，促進重大質量問題的改進 ? 程序：采用批量產品的百萬件不合格數 ? PPM監(jiān)控并將信息反饋給供應商 ? 和相關部門以便： ? 1. 確認主要問題 ? 2. 著眼主要問題的整改來促進質 ? 量的持續(xù)改進 ? 3. 加強質量目標、期望及成效