【正文】 成本遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于其購置成本。 在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備對生產(chǎn)經(jīng)營成本的影響主要表現(xiàn)在兩個(gè)方面： 2/9/2023 38 1）設(shè)備投資所形成的資本成本 今后，國資委將通過《中央企業(yè)負(fù)責(zé)人經(jīng)營業(yè)績考核暫行辦法》對央企負(fù)責(zé)人實(shí)施經(jīng)濟(jì)增加值考核，引導(dǎo)企業(yè)提高資本使用效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。如上所述， 內(nèi)變換操作 ” 占用停機(jī)時(shí)間。它可以將一種正在進(jìn)行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序。 2/9/2023 32 例如豐田公司實(shí)施的及時(shí)生產(chǎn)制（ JIT, Just in time）就是一種極其有效的管理模式。早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時(shí)間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間通常要占到 50%左右。 在作業(yè)過程中，作業(yè)者不時(shí)會因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失誤，由此所致的質(zhì)量缺陷所占的比例很大，如果能夠用防錯(cuò)法防止此類失誤的發(fā)生，則質(zhì)量水平和作業(yè)效率必會大幅提高。 2/9/2023 26 在許多企業(yè)中，一些管理人員乃至高層領(lǐng)導(dǎo)重生產(chǎn)，輕設(shè)備，對設(shè)備管理的重要性認(rèn)識不足，他們只看到對設(shè)備所做出的投入，而沒有認(rèn)識到良好的設(shè)備管理將使這種投入轉(zhuǎn)化為更高的產(chǎn)出，即經(jīng)過精心管理的設(shè)備是企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保證，同時(shí)也是企業(yè)獲得良好經(jīng)濟(jì)效益的重要前提條件。任何企業(yè)，如果不能保證其產(chǎn)品的高質(zhì)量，就難以在激烈競爭的國際市場上占有一席之地，甚至也無法在國內(nèi)市場上立足。 精益制造普遍應(yīng)用于如通用汽車 、 豐田汽車和摩托羅 拉等世界制造巨人中；而且 ， 越來越多的跨國 2/9/2023 21 公司已經(jīng)對供應(yīng)商提出了精益制造的要求 。一個(gè)大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立 TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握 TPM方法。 TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。 與此對應(yīng) ,TPM的目標(biāo) 、 研究對象都由 “ 設(shè)備 ” 推廣到 “ 整個(gè) ” 生產(chǎn)系統(tǒng) , 這就賦于了 TPM以更廣泛的意義 。與企業(yè)各部門之間的關(guān)系如下表所示： 生產(chǎn)、設(shè)備部 設(shè)計(jì)、技術(shù)部 質(zhì)量管理部 其他管理部門 個(gè)別改善 ● ● ● ● 自主維修 ● 專業(yè)維修 ● ● 初期管理 ● 質(zhì)量改善 ● ● ● ● 環(huán)境改善 ● ● ● ● 事物改善 ● 教育培訓(xùn) ● ● ● ● 2/9/2023 10 TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化 ， 而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神 ， 強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作 。對設(shè)備的全過程管理：設(shè)備設(shè)計(jì)階段采用可靠性、維修性設(shè)計(jì)，進(jìn)行設(shè)備的維修預(yù)防；使用階段實(shí)施預(yù)防 2/9/2023 6 維修；對重復(fù)故障采取改善維修。全員生產(chǎn)維修是全面質(zhì)量管理概念的擴(kuò)充，即質(zhì)量意識和無故障規(guī)劃在維修領(lǐng)域內(nèi)的體現(xiàn)。全員生產(chǎn)維修的首要目標(biāo)是通過減少計(jì)劃外設(shè)備停機(jī)時(shí)間和廢品數(shù)量以提高設(shè)備的有效利用時(shí)間，同時(shí)通過滿足不斷變化的需求以延緩生產(chǎn)設(shè)備的使用年限；其第二個(gè) 2/9/2023 4 目標(biāo)則是減少維修費(fèi)用 ,而這又是通過減少輔助人員及提高生產(chǎn)效率加以實(shí)現(xiàn)的。建立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修機(jī)制。 小組自主活動(dòng) 、 5S活動(dòng) 、 設(shè)備點(diǎn)檢制等都是具有鮮明“ 全員 ” 特色的管理模式 。根據(jù)新的解釋 ， TPM 中的 “ 三全 ” 指的是生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化 、 生產(chǎn) 系統(tǒng)的壽命周期全過程以及 2/9/2023 14 包括 生產(chǎn) 、 開發(fā) 、 經(jīng)營 、 管理的所有部門和全體成員 。 2/9/2023 17 20世紀(jì) 50年代初日本引進(jìn)了通用電氣公司創(chuàng)建的預(yù)防維修體制 。 TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。 精益生產(chǎn)方式的核心思想在于 “ 清除浪費(fèi) ， 強(qiáng)調(diào)精簡 組織結(jié)構(gòu) ” 和 “ 不斷改善 ” 。許多 2/9/2023 24 世界級企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的要求已上升到“世紀(jì)級質(zhì)量”的標(biāo)準(zhǔn)，即世界最高水準(zhǔn)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。在許多世界級企業(yè)中，對設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)幾乎臻于極致，對設(shè)備的精心維護(hù)和保養(yǎng)已成為企業(yè)全體員工的一種基本素養(yǎng)和職業(yè)習(xí)慣，這也是其產(chǎn)品保持高質(zhì)量的重要原因之一。 2/9/2023 29 防錯(cuò)法意味著“第一次把事情做好”。對于現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來說，這將是設(shè)備生產(chǎn)效率中最大的損失。其最大的優(yōu)勢在于可以大大減少企業(yè)原料及產(chǎn)成品的庫存數(shù)量及范圍（其目標(biāo)是庫存為零）?？焖贀Q模法同時(shí)也常指快速切換。為此， SMED法要求采用必要的技術(shù)手段，盡可能縮短 “ 內(nèi)變換操作” 時(shí)間。 所謂經(jīng)濟(jì)增加值是指企業(yè)稅后凈營業(yè)利潤與該企業(yè)加權(quán)平均的資本成本間的差額，是為出資人創(chuàng)造的“真正的利潤”。國外的統(tǒng)計(jì)資料表明 ,不同設(shè)備的維持費(fèi)用大致是設(shè)置費(fèi)用的 10—16倍。設(shè)備生產(chǎn)效率的低下也就意味著大量可資利用的設(shè)備生產(chǎn)能力的損 2/9/2023 44 失，這就相當(dāng)于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備資產(chǎn)的投資在無形之中就消失了，這種的無形的損失的后果對于企業(yè)的影響是非常嚴(yán)重的。設(shè)備在生產(chǎn)過程中已嚴(yán)格限制向大氣、地表和江河湖海中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才被允許投入運(yùn)行。 環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。 在這一前提下 ， TPEM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個(gè)廣泛的 、 每一個(gè)管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立 。 全 面 生 產(chǎn) 設(shè) 備 管 理 T P E M 174。 2/9/2023 53 對于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產(chǎn)設(shè)備管理系 統(tǒng)可以通過以下三個(gè)階段進(jìn)行： 現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)的改造； 將經(jīng)改造后的設(shè)備管理系統(tǒng)維持在高效及 高有效度的水平上； 購置高效及高有效度的新設(shè)備。 第二步：確定設(shè)備的實(shí)際狀態(tài) 。 2/9/2023 56 通過可行性研究得到的信息和其它數(shù)據(jù)（如現(xiàn)有的設(shè)備失效記錄，故障登記表，修理費(fèi)用，平均故障間隔期 MTBF等等）可以被 TPEM小組用來進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備故障（第四步）及設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)可能性的分析（第五步）。 生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復(fù)。這項(xiàng)工作可以分兩種實(shí)施方式，第一種由操作人員經(jīng)培訓(xùn)后進(jìn)行，第二種則由專業(yè)維修人員負(fù)責(zé)。預(yù)防維修目錄的編制及應(yīng)用，操作規(guī)程，維修工作進(jìn)度計(jì)劃及控制（包括平均故障間隔期MTBF），維修費(fèi)用及發(fā)展趨勢等也都屬于維修手冊的范疇。除了自動(dòng)化和無維修設(shè)計(jì)的設(shè)備，設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)及維護(hù)、修理過程中所發(fā)生的費(fèi)用通常都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出其購置費(fèi)用。 編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。 2/9/2023 71 在第九步新設(shè)備驗(yàn)收中，一般是由設(shè)備制造廠家負(fù)責(zé)此項(xiàng)工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責(zé)任。非計(jì)劃停機(jī)的成本核算及其與避免非計(jì)劃停機(jī)而增加的計(jì)劃維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也可據(jù)此加以估算。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在 10%左右，企業(yè)通過 TPEM管理模式的實(shí)施則可以找出速度損失的原因并加以排除。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動(dòng)性有充分認(rèn)識的基礎(chǔ)上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。 上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可以通過相關(guān)的計(jì)算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。 2/9/2023 85 由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計(jì)算。 管理原因損失的時(shí)間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時(shí)間，生產(chǎn)速度下降損失的時(shí)間。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計(jì)算并確定各項(xiàng)有關(guān)效率的參數(shù)。同時(shí)，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備作業(yè)時(shí)間的比值表述設(shè)備凈效率： 設(shè)備凈效率 = 800426?設(shè)備作業(yè)時(shí)間設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間= 針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計(jì)劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的 60%提高到 90%。 某些成功地推行 TPEM管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高 50%。在企業(yè)內(nèi)部建立 TPEM體系時(shí)往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。 2/9/2023 107 建立 TPEM系統(tǒng)的策略 建立 TPEM系統(tǒng)的策略是什么 ？ 能否同時(shí)建立自主維修 AM、 預(yù)防維修 PM及設(shè)備管理 EM體系 ？ 應(yīng)該怎樣合理地確定建立高效 TPEM系統(tǒng)的程序 ？ 這一系列問題是建立 TPEM系統(tǒng)過程中所必須加以解決的 。與此同時(shí)，設(shè)備管理與自主維修也將成為企業(yè)文化的重要組成部分。 如企業(yè)對 TPEM的需求 ， 人員及設(shè)備條件等諸多因素都是需要加以考慮的問題 。 2/9/2023 112 企業(yè)高層管理人員必須能夠理解和支持TPEM， 沒有高層管理的介入 ， TPEM系統(tǒng)的建立幾乎是不可能的 。 日常性維修及基于時(shí)間的預(yù)防維修在 TPEM模式中都是屬于第一種類型的預(yù)防維修 。從避免出現(xiàn)設(shè)備故障的角度出發(fā) ， 預(yù)防維修僅僅 2/9/2023 115 是指日常小修還是包括大修在內(nèi)的全部修理 ？ 雖然兩者都可以納入預(yù)防維修的范疇 ， 但是確切地加以定義是十分有益的 。 可行性研究對于 TPEM同樣是非常重要的 。 員工的技能與培訓(xùn)方面的需求也是項(xiàng)目的計(jì)劃階段應(yīng)予注意的因素 。因?yàn)樵谄髽I(yè)投產(chǎn)的初始階段，對設(shè)備沒有加以改進(jìn)和管理的強(qiáng)烈要求。 在西方企業(yè)中 ， 工會組織對 TPEM的建立往往起到非常重要的作用 ， 其對三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設(shè)備管理 、 預(yù)防 2/9/2023 108 維修和自 主 維修 。 因此 ， 各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中 。 推行 TPEM管理時(shí)需要優(yōu)先考慮的問題 在 TPEM管理中，通過測定和分析得到的 各 2/9/2023 102 種 數(shù)據(jù)是推行 TPEM管理時(shí)需優(yōu)先予以考慮的問題。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的 49%提高到 75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高50%，實(shí)現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費(fèi)的成本卻要低得多。合格品率 2/9/2023 96 則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。如果按每日兩班，每班 8小時(shí)生產(chǎn)，則須減去 8小時(shí)（ 480分鐘），計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為 90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘 )。 有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下： 設(shè)備利用率 = 100 %— ?設(shè)備可利用時(shí)間 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間設(shè)備可利用時(shí)間2/9/2023 89 設(shè)備計(jì)劃有效度 = 生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 = 設(shè)備實(shí)際有效度 =設(shè)備計(jì)劃有效度生產(chǎn) 準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率 = 設(shè)備性能效率也可表示為： 設(shè)備性能效率 = 100 %— ?設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間 工作準(zhǔn)備時(shí)間設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間 100 %— ?設(shè)備作業(yè)時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間設(shè)備作業(yè)時(shí)間 100 %??設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時(shí)間100 %(— ??設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 機(jī)時(shí)間生產(chǎn)速度下降折合的停設(shè)備空轉(zhuǎn)時(shí)間設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 ）2/9/2023 90 產(chǎn)品合格率 = 或： 產(chǎn)品合格率 = 根據(jù)相關(guān)的時(shí)間要素及上述計(jì)算公式，就可以循序漸進(jìn)地計(jì)算設(shè)備的效率。因此，首先計(jì)算設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計(jì)算穩(wěn)定生產(chǎn)時(shí)的綜合效率，通過兩者之間的比較 最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。 2/9/2023 81 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率 設(shè)備綜合效率是 TPEM管理中經(jīng)典的并且應(yīng)用最為廣泛的參數(shù)，這一參數(shù)表明設(shè)備在使用時(shí)