【正文】 請(qǐng)第三方仲裁復(fù)驗(yàn)。 制造廠可以編制檢驗(yàn)計(jì)劃表（ Check list）或和制造流程圖（ PROCESS FLOW CHART）提供給第三方監(jiān)檢機(jī)構(gòu)或用戶代表，作為他們進(jìn)行施工過程中進(jìn)行監(jiān)檢的依據(jù)。這些考試也必須有用戶咨詢機(jī)構(gòu)代表和第三方監(jiān)督檢驗(yàn)代表在場(chǎng)的情況下進(jìn)行，考試結(jié)果必須得到他們的簽字認(rèn)可。 6） J9，上封頭與人孔法蘭的焊接，如 19Mn6+20MnMo，手工焊 +自動(dòng)埋弧焊。參見圖八。從國(guó)外引進(jìn)的大型尿素合成塔和國(guó)內(nèi)制造的 52萬噸 /年尿素合成塔均采用 C型結(jié)構(gòu)，也沒有采用蒸汽吹掃的方法檢漏，這樣的話，檢漏孔中的堆焊質(zhì)量要求就可降低一些，能節(jié)約成本。盲層板上開槽應(yīng)盡量靠近襯里焊縫的周圍，有縱向槽，也有橫向槽，以便泄漏物盡快通過檢漏槽逸出。 檢漏系統(tǒng)包括襯里外壁的檢漏網(wǎng)絡(luò)槽通道、泄漏液引出孔道等。這種密封墊實(shí)際上與密封座面的接觸是齒形尖端，這些同心圓的齒峰把整個(gè)密封面分割成 7~8道環(huán)形腔，而很薄的石棉墊則填入此環(huán)形腔中，增加了液體泄漏的阻力，提高了密封的可靠性，這種密封墊的制造和檢修都很方便。不銹鋼包復(fù)墊可以采用耐尿素介質(zhì)的 316L 或 25222 型不銹鋼皮制作，密封比壓也較低，耐用蝕性能良好，可是制作工藝復(fù)雜，容易損壞，所以難以在尿素高壓設(shè)備上推廣使用。對(duì)密封和耐腐蝕均不利。有些老式的尿素合成塔密封面設(shè)計(jì)不合理、墊片材料選用不當(dāng)，經(jīng)常發(fā)生腐蝕而泄漏。運(yùn)行較長(zhǎng)時(shí)間后就會(huì)出現(xiàn)疲勞裂紋，造成腐蝕介質(zhì)的泄漏。是今后發(fā)展的方向之一。從 節(jié)約材料和改善受力狀況考慮，與其他高壓容器一樣，絕大多數(shù)采用半球形封頭、球曲或半橢圓形封頭。其次，內(nèi)筒的不銹鋼襯里縱焊縫可以在塔外制作，并進(jìn)行 X 光射線探傷和內(nèi)外側(cè)著色探傷，有缺陷時(shí)返修方便且徹底，可充分保證主焊縫的質(zhì)量。其組合型式可以是多種多 5 樣的，主要有以下幾種類型： 1）單層外殼，松襯不銹鋼襯里層。尿素合成簡(jiǎn)圖八所示，主要由高壓筒體、上下封頭，底部封頭物料接管與封頭的連接、人孔密封結(jié)構(gòu)、檢漏系統(tǒng)、內(nèi)件等組成。由于尿素合成塔的設(shè)計(jì)和結(jié)構(gòu)形式與化工工藝過程密切相關(guān)，因此不同的尿素生產(chǎn)工藝，對(duì)尿素合成塔的結(jié)構(gòu)尺寸和結(jié)構(gòu)形式也略有不同。物料（ CO液氨和氨基甲酸銨）從底部進(jìn)入，從塔頂引出管流出，呈活塞流狀態(tài)。一九七○年以后全國(guó)建有 33 個(gè)這樣規(guī)模的尿素工廠，全部由國(guó)內(nèi)自行設(shè)計(jì)和制造。生產(chǎn)能力達(dá)到 250 噸 /天。尿素介質(zhì)對(duì)普通碳鋼的年腐蝕率高達(dá) 2020mm，所以在尿素生產(chǎn)裝置 中與尿素介質(zhì)接觸的設(shè)備是不允許采用碳鋼的。由于原料原因，我國(guó)的尿素成本比國(guó)外高、缺乏競(jìng)爭(zhēng)力， 老裝置的改造和新建的尿素生產(chǎn)裝置采用高效生產(chǎn)流程和新型設(shè)備是今后發(fā)展的方向。 尿素合成塔是尿素生產(chǎn)裝置中的關(guān)鍵設(shè)備之一，它在尿素生產(chǎn)流程中占有重要的地位。正由于尿素反應(yīng)介質(zhì)的強(qiáng)腐蝕性，雖然 1870 年就提出了氨基甲酸胺脫水法合成尿素的工藝，但一直到二十世紀(jì)五十多年以后才實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。這之前的尿素合成塔結(jié)構(gòu)多為雙套筒式，容器的有效反應(yīng)空間較小。一九七五年以后，從國(guó)外開始引進(jìn) 13套年產(chǎn) 48~52萬噸的大型尿素生產(chǎn)裝置，尿素合成塔的內(nèi)徑為φ 2100mm~φ 2800mm不等，從一九八三年開始，我國(guó)也開始自行設(shè)計(jì)和制造大型尿素合成塔，并對(duì)原有的中小型尿素合成塔進(jìn)行改造，目前我國(guó)制造的尿素合成塔規(guī)格十分繁多，有φ 800mm、φ 1000mm、φ 1200mm、φ 1250mm、φ 1400mm、φ 1500mm、 φ 1600mm、φ 1800mm、φ 2100mm、φ 2200mm、φ 2650mmφ 2800mm等，適用于年產(chǎn) 4 萬噸、 8 萬噸、 11 萬噸、 12 萬噸、 16 萬噸、 21 萬噸和 52 萬噸的尿圖一典型尿素生產(chǎn)流程 3 素生產(chǎn)裝置，尿素合成塔的操作壓力根據(jù)不同的工藝也不盡相同，主要有 21Mpa和 16Mpa兩種系列，操作溫度均小于 200℃。隨著生產(chǎn)能力的增加，反應(yīng)器的容積要求越來越大，無限增加長(zhǎng)度實(shí)際上已不可能。但總體上是不會(huì)有太大的區(qū)別?，F(xiàn)對(duì)這些主要結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)要介紹如下： 高壓筒體結(jié)構(gòu)型式的選擇 尿素合成塔的高壓筒體是提供尿素生成必要的空間，是該設(shè)備的主體。 2）單層外殼、爆炸襯里不銹鋼層。這是確保尿素合成塔避免過早腐蝕泄漏的有力措施。從受力觀點(diǎn)看，半球形封頭最好，球曲其次，橢圓形封頭在高壓容器中較少使用。我國(guó)在 1976 年就制成過φ 1400mm 內(nèi)徑的高壓乙烯球形貯罐，操作壓力 20Mpa，采用 2層 鋼板疊合沖壓成形的，在國(guó)內(nèi)某化工廠使用至今未發(fā)生任何問題。 采用圖四的“插入加強(qiáng)焊接式結(jié)構(gòu)”，接管與殼體或球封頭只有一處固定，其余可以自由伸長(zhǎng)，溫度波動(dòng)引起的應(yīng)力變化不大。密封面一旦發(fā)生腐蝕，現(xiàn)場(chǎng)修理必須采用專門工具，十分麻煩。堆焊金屬最外表面層耐蝕性 能最好，一旦出現(xiàn)泄漏后，要重復(fù)加工修整密封面 ，新的密封面耐蝕性就會(huì)進(jìn)一步下降了。不銹鋼齒形墊兩面覆蓋 厚的低氯石棉板的密封墊，已在尿素合成塔等高壓設(shè)備上得到滿意的應(yīng)用。在檢修時(shí)只要更換兩側(cè)的石棉墊，齒形墊可以重復(fù)使用多次。機(jī)械松襯和熱套式的襯里檢漏槽是開在高壓容器殼體的內(nèi)表面上，襯里焊縫采用墊板結(jié)構(gòu)，如圖八所示。 10 圖九 尿素合成塔檢漏系統(tǒng)結(jié)構(gòu)之二 檢漏孔一般指殼體壁 上的檢漏孔，泄漏介質(zhì)由襯里層外壁的檢漏槽匯于此導(dǎo)出體外，進(jìn)入檢測(cè)監(jiān)控系統(tǒng)。這一點(diǎn)在國(guó)內(nèi)中小型尿素塔設(shè)計(jì)中還未得到認(rèn)可。 圖八 尿素合成塔焊接結(jié)點(diǎn)示意圖 1） J1，襯里內(nèi)筒 00Cr17Ni14Mo2改良型，對(duì)接焊縫手工焊工藝評(píng)定。 7） J10，多層筒節(jié)與球封頭的環(huán)焊縫焊接。 在制造過程中，還規(guī)定了第三方監(jiān)督檢驗(yàn)代表及用戶駐廠檢驗(yàn)代表監(jiān)督檢查控制工序，一般分為“ W”（ Witness）目擊，“ H”（ Hold）停止和“ V”（ View）檢查，三個(gè)程度不同的質(zhì)量控制點(diǎn)。制造廠自己編制的工藝過程卡也應(yīng)標(biāo)明檢驗(yàn)工序，依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)以及工序完工后工作者、檢驗(yàn)員的簽字欄，作為廠方制造過程中質(zhì)量控制用。 不銹鋼材料到廠后至少應(yīng)作下列內(nèi)容的復(fù)驗(yàn)。 2）焊接材料 應(yīng)按爐（批）號(hào)復(fù)驗(yàn)焊條、焊絲、焊帶及焊劑等焊接材料的熔敷金屬的化學(xué)成份、鐵素體含量、晶間腐蝕傾向試驗(yàn)、選擇性腐蝕檢查及金相檢查。每一個(gè)筒節(jié)都 是由外層層板、盲層和襯里內(nèi)筒組成，它們的制造工藝過程簡(jiǎn)要敘述如下： 16 1）內(nèi)筒 內(nèi)筒的制造工藝過程是： ⑴原料檢驗(yàn)（包括腐蝕試驗(yàn)和機(jī)械性能試驗(yàn)）→⑵按內(nèi)筒展開周長(zhǎng)劃線、留有切割量和卷圓帶頭直邊量→⑶標(biāo)志移植?！螐木戆鍣C(jī)上取下，由于筒 體直徑較大，厚度（一般 6~8mm）較薄，剛度不足，容易變形，因此內(nèi)筒必須用支撐件撐圓固定。其方法按 HG/T3172和 HG/T317 HG/T3174驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按 GB9842或工程標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。不能用普通粉筆當(dāng)作記號(hào)筆在不銹鋼上亂寫亂畫。如果表面成形不好，著色探傷或 X 光探傷需要打磨 或修補(bǔ)，應(yīng)掌握好打磨和修補(bǔ)工藝，防止焊縫過熱。層板的制作過程如下： 材料檢驗(yàn)→第一層層板進(jìn)行超聲波探傷檢查（其它各層可不必進(jìn)行超聲波探傷）→劃線→標(biāo)志移植→氣割下料→兩頭預(yù)壓彎→卷圓（瓦片狀）→切割坡口尺寸→坡 口表面磁粉探傷或著色探傷→（第二層層板鉆泄氣孔）→包扎和焊接。每拉緊一次就將縱縫點(diǎn)焊起來，防止移動(dòng)后松開，包扎完一層以后，將筒節(jié)吊出置于滾輪架上進(jìn)行縱焊縫的焊接。在焊接時(shí)要注意，不要在盲層板內(nèi)壁開有檢漏槽的部位進(jìn)行焊接，以防堵死檢漏通道。在端部堆焊時(shí)應(yīng)注意內(nèi)筒與盲層板之間的間隙屬于異種鋼焊接，應(yīng)采用奧氏體鋼 25222LPWN焊絲 COOCr25Ni22Mo(.)氬弧焊封焊，而其他部分用 US40XMF38自動(dòng)埋弧焊。 由于筒 節(jié)外壁上的檢漏孔已預(yù)先鏜制完成，要保證所有筒 節(jié)上的檢漏孔沿筒身在一條直線上， 就不允許筒節(jié)任意轉(zhuǎn)動(dòng)，這給組對(duì)工作帶來一定的困難。焊條 BM310MoL，φ ，電流 90~110A，φ 4mm，電流130~145A→焊滿后進(jìn)行鐵素體測(cè)定，要求鐵素體含量≤ %→ PT，表面不得有裂紋，特別是收弧處要注意認(rèn)真檢查，弧坑處要進(jìn)行打磨→ X光射線探傷檢查。中坯DDln 沖壓力。 上封頭 制造工藝過程在球殼沖壓成形部分與下封頭相同，以后的工序如下： 上封頭球殼沖壓成形并經(jīng)正火 +回火處理，機(jī)械性能試驗(yàn)合格后→在立車上加工人孔開孔與人孔法蘭的焊接坡口→檢驗(yàn)坡口合格后→與人孔法蘭鍛件組對(duì)→點(diǎn)焊固定（預(yù)熱）→預(yù)熱（≥ 150℃）焊接，焊到 30mm進(jìn)行 X光探傷檢查，然后再焊到 60 mm，再進(jìn)行 X光射線探傷檢查→消除應(yīng)力熱處理→再次預(yù)熱（≥150℃）→再焊到滿厚度→ UT、 MT→硬度檢查→直線加速器射線探傷（有條件的廠家）→組對(duì)兩個(gè)吊耳→局部預(yù)熱≥ 150℃→焊接吊耳→焊滿后表面打磨→MT、 UT→消除應(yīng)力熱處理→ UT、 MT→硬度檢查→球殼內(nèi)壁打磨光滑呈金屬光澤→清洗干凈→堆焊不銹鋼（堆焊程序與下封頭相同）→堆焊人孔襯里過度層→精加工人孔內(nèi)圓及人孔密封面鑲環(huán)槽→組對(duì)人孔內(nèi)圓襯里和密封座鑲環(huán)→焊接→焊縫鐵素體檢查→焊縫表面 PT→精加工人孔密封面→螺栓孔加工→檢驗(yàn)。焊帶寬 60mm，厚度 ，焊接電流 750A，電壓 28V，焊速 120mm/分。 . 組合、竣工檢驗(yàn) 1）筒體、封頭組合后，內(nèi)壁應(yīng)清理干凈，外壁所有檢漏孔用絲堵塞死，每一節(jié)留兩個(gè)作為氨滲漏進(jìn)出口，然后進(jìn)行氨滲漏檢查。測(cè)量數(shù)值可根據(jù)水壓試驗(yàn)時(shí)壓力的分級(jí)升壓 —— 保壓或降壓停留時(shí)間內(nèi)記錄下來，然后進(jìn)行計(jì)算。酸洗完畢后，用清水將內(nèi)筒沖洗干凈，并通壓縮空氣進(jìn)行干燥，然后試裝一層塔板。以防運(yùn)輸