【正文】 全員生產維修的首要目標是： 通過減少計劃外停機時間和廢品數(shù)量以提高設備的有效利用時間 ， 同時通過滿足不斷變化的需求以延緩生產設備的使用年限 。 17 （ 四 ） 設備綜合管理 德國的設備綜合管理以 “ 一體化 ” 和 “ 綜合 ” 的觀點研究設備壽命周期中的經濟問題 。 （三）矩陣型組織結構簡圖 例：寶鋼公司設備組織體系 例：寶鋼煉鋼設備系統(tǒng)組織體系 煉鋼廠 （廠長） 設備管理室 327人 副主任、書記 5人 一煉鋼 管理組 技術組 技改組 電爐 二煉鋼 . 行車作業(yè)區(qū) 公用作業(yè)區(qū) 連鑄作業(yè)區(qū) 電爐作業(yè)區(qū) 維護作業(yè)區(qū) 綜合作業(yè)區(qū) 行車點檢作業(yè)區(qū) 連鑄電氣作業(yè)區(qū) 連鑄機械作業(yè)區(qū) 轉爐電氣作業(yè)區(qū) 轉爐機械作業(yè)區(qū) 維護作業(yè)區(qū) 焙燒點檢作業(yè)區(qū) 行車點檢作業(yè)區(qū) 連鑄儀表作業(yè)區(qū) 連鑄電氣作業(yè)區(qū) 連鑄機械作業(yè)區(qū) 轉爐儀表作業(yè)區(qū) 轉爐電氣作業(yè)區(qū) 轉爐機械作業(yè)區(qū) 其它分廠 .車間 ,廠部 .公司職能部門 設備助理 （兼設備室主任） 4， 設備維修維護的作用 1） 設備維修維護的基本追求就是恢復或保持設備原有的功能和性能 2） 設備維修維護的較高追求就是改善設備原有的功能和性能 產品論證、設計 制造 使用 維修、維護 報廢 再使用 環(huán)保處理 再制造 回 收 原材料 分類 拆分 產 品 多次循環(huán) 設備壽命周期循環(huán)流程 設 備 維 修 維 護 的 作 用 保持設備的精度與性能 保證生產任務按時完成 降低維修量減少維修費用 實現(xiàn)企業(yè)經營管理目標 設備處于良好技術狀態(tài) 保持設備的傳動和操作 系統(tǒng)正常、靈敏、可靠 保持設備潤滑良好、油路暢通 保持設備電氣系統(tǒng)線路正常 保持設備各活動部件無拉、碰、劃傷痕 保持設備內外清潔 保持設備無“四漏”節(jié)約能源 保持設備完整、安全、可靠 降低故障率減少停工損失 保證產品質量 保證交貨時間 降低產品成本 防止和減少事故災害 降低勞動負荷改善勞動情緒 1，事后維修階段 BM— Breakdown Maintenance 2，預防維修管理階段 PM— Preventive Maintenance 上世紀 60~80年代 3，第三代維修模式階段 設備全面精細化管理階段 （ 系統(tǒng)管理階段） 上世紀 60年代出現(xiàn)， 80年代至今廣泛使用 全員生產維修 TPM 狀態(tài)維修、視情維修 CBM 費用有效性維修 CEM 基于可靠性的維修 RCM 基于風險的維修 RBM 從人類生產工具產生到 1930~1940年 美國的“ 預防維修制 ” 前蘇聯(lián)的“ 計劃預修制 ” 5，設備 維修管理的發(fā)展歷程 2023/2/24 30 自從人類使用機械以來，就伴隨有設備的管理工作，只是由于當時的設備簡單，管理工作單純，僅憑操作者個人的經驗行事。 預防維修制有兩大體系 ，分別是前蘇聯(lián)的“ 計劃預修制 ”和美國的“ 預防維修制 ” 1925年前后，美國首先提出了預防維修的概念，對影響設備正常運行的故障，采取“預防為主”、“防患于未然”的措施，以降低停工損失費用和維修費用。一系列定期檢查、小修、中修、大修組成的“修理周期結構”以及計算各種修理消耗定額的“修理復雜系數(shù)”構成了計劃預修制的兩大基礎。經過多年實踐，在“以我為主，博采眾長”精神的指導下，對引進的計劃預修制度進行了研究和改進，創(chuàng)造出具有我國特色的計劃預修制度。 20世紀 60年代，我國許多先進企業(yè)在總結實行多年計劃預修制的基礎上，吸收三級保養(yǎng)的優(yōu)點，創(chuàng)立了一種新的設備維修管理制度 ―― 計劃保修制。設備在設計階段就必須考慮其可靠性、維修性及其必要的后勤支援方案。建立和健全合理的管理體制，充分發(fā)揮人員、機器和備件的效益。 “全系統(tǒng)”，是對設備壽命周期實行全過程管理，從設計階段起就要對設備的維修方法和手段予以認真考慮，既抓設備前期階段的先天不足，又抓使用維修和改造階段的故障分析，達到排除故障的目的。 ③ 由不講究經濟效益的純維修型管理，向修、管、用并重，追求設備一生最佳效益的綜合型管理發(fā)展?；谶@種認識，人們認為：預防性維修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，設備就越可靠。 1974年美國國防部明令在全軍推廣以可靠性為中心的維修。莫布雷 (John Moubray)撰寫了新的 《 以可靠性為中心的維修 》 (簡稱 RCM2)，并于 1997年修訂后再版 。 解：依題意，有 等式兩邊取對數(shù)： 500105000 ???t )1000( 50010 00 ??? ?? eeR t?ht 1000? )( 1000 ??? ?? tt eetR ? t?? )( ht ?? tetf ???)()(tf t0 tetF ???? 1)()(Ft0 tetR ???)()( t1141 46 例 3：故障遵從指數(shù)分布的產品有 10件，其故障前的工作時間分別為 70、 1 1 1 250、3 360、 400、 450小時，試求其平均壽命、故障率、工作 300小時無故障的可靠度及可靠度為 99%時的工作時間。 m=1 m=4 m=3 m=2 f (t) 0 t 形狀參數(shù)有改變威布爾曲線形狀的作用，如 f(t) 曲線。 2）橫主軸：平行 t 軸，過 F(t)=%和 3）縱主軸：垂直于橫主軸，過 t=1和 lnt=0點。 月 份 故障數(shù) 累積 故障數(shù) 累 積 故 障 率 F(t) 月 份 故障數(shù) 累積 故障數(shù) 累 積 故 障 率 F(t) 1 3 3 3% 6 2 22 22% 2 3 6 6% 7 8 30 30% 3 4 10 10% 8 2 32 32% 4 5 15 15% 9 8 40 40% 5 5 20 20% 10 2 42 42% 1141 59 解：將表中數(shù)據描在威布爾概率紙上，將各點 擬合成一條直線，如圖所示，可求得： 形狀參數(shù)： m= 尺度參數(shù)： t0= )10( 10 ??? ?? eeR omtt %tm)10( 0??????? ?? RCM分析中的七個基本問題 1999年國際汽車工程師協(xié)會（ SAE）頒布的 RCM標準 《 以可靠性為中心的維修過程的評審準則 》 （ SAE JA1011）給出了正確的 RCM過程應遵循的準則。預防性維修大綱的工作只針對比較少的一部分產品。 RCM邏輯決斷 對于重要功能產品的每一個故障原因嚴格按 RCM邏輯決斷圖進行分析決斷，提出針對該故障原因的預防性維修工作與工作間隔期。 Ⅱ （致命的）：設備故障會造成人員重傷、環(huán)境較大損壞和系統(tǒng)嚴重損失。 （ 1）故障模式危害度定性分析法： 將設備故障的危害性指標標注在危害性矩陣圖相應的位置上， 例 如經過研究分析濾器臟堵塞的發(fā)生概率為 B 級，嚴重性等級為 III 級，在危害性矩陣上對應為 1（ III， B）點；而燃油泵故障發(fā)生概率等級為 C 級，嚴重等級為 IV 級，在 危害性矩陣上對應為 2（ Ⅳ ， C）點，將這 1點和 2兩點分別在矩陣對角線上做投影，分別為 1’， 2’。h 空調產冷量／ kcal ? 20世紀 90年代出現(xiàn)了基于風險的維修，是指在維修過程中要充分考慮由于信息的不確定性而使維修過程產生的風險。首先對設備進行功能分析、故障模式和故障后果分析，綜合考慮每個故障后果以確定整個設備的故障后果。 （ 7）提出根治維修建議和狀態(tài)檢測建議 一方面，針對故障的根本原因，提出相應的根治維修措施。 RBM優(yōu)點： ? RBM的好處在于為每一臺設備的維修活動進行確認并分清風險，減少不必要的檢查、維修等，使維修部門把注意力和資源集中到最有意義的維修活動上，使維修活動得到有力的保證。 相互支持 與補充 安全的、環(huán)境的、系統(tǒng)運行的經濟性、非系統(tǒng)運行的經濟性損失和風險的決斷 ? RCM是一種用于確定某設施在其運行環(huán)境下維修需求的方法，即 RCM是一種用于確定為確保任一設施在現(xiàn)行使用環(huán)境下保持實現(xiàn)其設計功能的狀態(tài)所必需的活動方法。 費用有效維修（ CEM）與 RBM的關系 維修人員面臨的挑戰(zhàn)是，怎樣制定和實施成本 — 效益維修(CEM)程序和計劃，使收入損失和維修所投入的總和最小，實現(xiàn)壽命周期費用的最經濟。 SE CF = RI 故障損失的 減少 數(shù)額 事后維修費用的 減少 數(shù)額 預防性維修的費用 大亞灣核電站的百萬千瓦汽輪機 —— 葉片裂紋案例分析 對 1＃ 低壓缸末級葉片進行熒光粉探傷檢查，發(fā)。 pCM = RCM UP CEM( Cost Effective Maintenance) 在此基礎上定量的提出制定和實施費用有效維修的程序和計劃。 ? RCM在做風險測定與分析的基礎工作，也是系統(tǒng)可靠性分析的必要。 故障模式風險評價 故障是否存在征兆 是否存在故障征兆 故障是否與時間相關 事后維修是否值得 定期視情維修 定期預防維修 日常巡檢和機會維修 日常巡檢事后維修 日常巡檢、報廢 定期視情維修 實時狀態(tài)維修 是 是 是 是 中風險 高風險 否 否 低風險 基于風險的維修方式決策 故障原因分析及根治維修 是否為維修性故障 是否為失誤性故障 是否為先天性故障 提高維修人員素質 改進設計 其它 提高操作人員素質 故障常見原因及根本原因分析 是 是 否 否 否 是 故障模式風險評價 ，關鍵績效指標評價 為了對維修效果進行定量評價，采用關鍵績效指標 KPI（ Key Performance Indication）進行評價。 （ 8）優(yōu)化視情維修周期 對于采用視情維修的故障模式，首先提出了視情維修應用的判別準則，然后把潛在故障與功能故障之間的間隔引入到維修周期優(yōu)化模型中，考慮到動設備故障發(fā)生的隨機性，建立以單位時間維修成本最低為目標的基于蒙特卡羅的維修優(yōu)化仿真模型。 （ 4）對設備進行詳細的故障模式分析、原因和根本原因分析。 ? 是一種旨在提高維修管理系統(tǒng)、規(guī)劃和實踐效果的系統(tǒng)方法。 （ 2）故障模式危害度定量分析法 在能得到故障率數(shù)據、嚴酷度數(shù)據情況下，用定量分析的方法來評價故障模式危害度。 Ⅳ （輕度的）：設備故障不會導致上述三類后果，但它會導致需要進行非計 劃維修。 系統(tǒng)綜合，形成計劃 單項工作的間隔期若是最優(yōu)，并不能保證總體的工作效果最優(yōu)。 下列產品歸為不重要的產品：（ 1）它們的功能與設備的使用功能沒有重大影響；（２）它們在設計上有余度，其功能不會影響使用能力；（３）故障沒有安全性和使用性后果，很容易進行修復；（４）根據經驗和實際分析不可