精益生產,5s(1)(完整版)
【正文】 . 原因 :場地布局 ,現場管理不力 ,人機效率低 ,人機學原理運用不當 . 等待 定義 :當兩個關聯要素間未能完全同步時所產生的空閑時間 . 特征 :人等機 ,機等人 ,這人等那人 ,負荷不均 ,故障停機 . 原因 :工作方法不一 ,換形時間長 ,資源缺乏 ,人員設備效率低 . 庫存浪費 1. 定義 :任何超過加工必須的物料供應 . 2. 特征 :多余的場地 ,物流呆滯 ,響應顧客的時間太慢 . 3. 原因 :加工能力不足 ,換型時間長 ,管理決策 ,局部優(yōu)化 ,預測不準 . 過程不當 定義 :對最終產品不增加價值的過程 .. 特征 :不必要的精加工 ,不必要的審批過程 ,過度的信息處理 . 原因 :設計和工藝不當 ,決策層次不當 ,管理流程不當 . 不必要的物料搬運 1. 定義 :不符合精益生產的一切物料搬運活動 . 2. 特征 :多余的鏟車和空間 ,不確定的庫位 ,不正確的庫存分類 . 3. 原因 :計劃不當 ,換型時間長 ,缺乏現場管理 ,布局不當 ,緩沖區(qū)過大 . 缺陷 ,返工 定義 :為了滿足顧客要求而對有缺陷的產品進行返工 特征 :花更多的時間 ,打亂生產節(jié)奏 ,耽擱交貨 . 原因 :能力不足 ,操作不當 ,培訓不足 ,管理不善 . 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進是日本管理方式的基本哲學支柱，也是達到完美的基本方法。節(jié)拍＝每天總運轉時間 / 每天的總需求量＝ __分鐘 / 個。然而即使它看上去很簡單，合理地使用它仍然需要注意一些細節(jié)。這樣一個節(jié)拍較長的工序內容可以和一個節(jié)拍較短的工序相互平衡。一個準時制生產系統(tǒng)要做到 零庫存 或在制品量最小化。 Seiketsu― 標準化作業(yè) 一旦前面的已經推行，標準化作業(yè)將把這些好經驗作為標準保持下去。 整理使得工作區(qū)域內整齊有序，減少拿工具的時間，空間也會顯得大一點。經過 30多年的努力，終于形成了完整的 豐田生產方式 ，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產量達到了 1300萬輛，占世界汽車總量的 30％以上。當時這個廠每天能生產 7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道： “ 那里的生產體制還有 改進 的可能 ” 。 豐田生產方式 精益生產 精益生產的實踐由日本人開始到現在已有半個世紀的時間，但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近幾年的事。我們通過整頓，將獲得寶貴的場地，處理掉舊的和破損的刀具，不用的吊具和夾具，多余的和不合格的毛坯 定置管理是最有效的物品堆放方法，工具板就是一個很好的例子。沒有它現場將到處是壞習慣。最小或零交貨周期，和大量地減少運輸成本。這樣操作工可以相互協作來平衡生產負荷。在拉動式生產系統(tǒng)中要遵循“沒有看板，就不加工”的原則。 ? 決定節(jié)拍時，首先計算每天的生產需求量。持續(xù)改進是比優(yōu)秀更高的境界，通過持續(xù)改進的哲學，持續(xù)改進系統(tǒng)和解決問題的工具，日本企業(yè)在長達 30年時間內不斷地進步。 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進需要包括從操作工到總經理的所有人的參與，它表示即使只是一點點改進也能說明公司在持續(xù)的進步，公司內的各個領域都在不斷地進步。 全面質量控制 要求全體員工參與，上至總經理下至操作工，并涉及所有的部門。 00:16:2023:16:2023:162/14/2023 12:16:20 AM ? 1以我獨沈久，愧君相見頻。 上午 12時 16分 20秒 上午 12時 16分 00:16: ? 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 2023年 2月 上午 12時 16分 :16February 14, 2023 ? 1少年十五二十時，步行奪得胡馬騎。 :16:2023:16:20February 14, 2023 ? 1意志堅強的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 2023年 2月 上午 12時 16分 :16February 14, 2023 ? 1業(yè)余生活要有意義，不要越軌。 上午 12時 16分 20秒 上午 12時 16分
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