【正文】 響較小，可以忽略不計。 導軌導向精度 ： 機床導軌副的 運動件實際運動方向 和 理想運動方向 的 符合程度 。測量有限試件造成的誤差。216。采用阿基米德蝸桿或法向直廓蝸桿代替漸開線基本蝸桿而產(chǎn)生的刀刃齒廓近似造型誤差。S167。誤差敏感方向一般為已加工誤差敏感方向一般為已加工表面過切削點的法線方向。3原始誤差分類、原始誤差分類工件相對于刀具靜止狀態(tài)下的誤差原始誤差與工藝系統(tǒng)原始狀態(tài)有關(guān)的原始誤差(幾何誤差 )與工藝過程有關(guān)的原始誤差 (動誤差 )原理誤差定位誤差調(diào)整誤差刀具誤差夾具誤差機床誤差工藝系統(tǒng)受力變形（包括夾緊變形）工藝系統(tǒng)受熱變形刀具磨損測量誤差工件殘余應(yīng)力引起的變形工件相對于刀具運動狀態(tài)下的誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差導軌導向誤差傳動誤差原始誤差構(gòu)成二、影響機械加工精度的因素二、影響機械加工精度的因素 4誤差敏感方向、誤差敏感方向 （ 41）（ 42）顯然：216。3－ 1 概述概述 一、機械加工精度一、機械加工精度 ： 加工精度的高低是由加工誤差的小大來表示的 ，保證和提高加工精度問題，實際上是限制和降低加工誤差問題。向，稱為誤差敏感方向。單因素分析法、單因素分析法統(tǒng)計分析法、統(tǒng)計分析法 實際生產(chǎn)中，兩種方法常常結(jié)合應(yīng)用。h —— 允許的殘留高度。216。樣件或樣板誤差。包括：前后導軌平行度（扭曲），因而工件表面上形成形狀誤差。并且在同一橫截面上個導軌面的磨損量也不相等。瞬時回轉(zhuǎn)軸線的空間位置在周期性變化。考慮最簡單的情況，主軸回轉(zhuǎn)中心在 y方向上作簡諧直線運動，其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相同，幅值為 2e。φ——216。主軸傾角擺動對加工精度的影響216。影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素圖 1 圖 21）軸承誤差的影響253）與軸承配合的零件誤差的影響2）軸承間隙的影響 軸承間隙對回轉(zhuǎn)精度也有影響，如軸承間隙過大，會使主軸工作時油膜厚度增大．油膜承載能力降低，當工作條件 (載荷、轉(zhuǎn)速等 )變化時，油楔厚度變化較大，主軸軸線漂移量增大。27提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施、提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施1） 提高主軸部件的制造精度 首先應(yīng)提高軸承的回轉(zhuǎn)精度．其次是提高箱體支承孔、主軸軸頸和與軸承相配合有關(guān)表而的加工精度。例 . 用 滾齒 機加工直齒輪時，要求滾刀和工件之間具有嚴格的運動關(guān)系。傳動比小，尤其是傳動鏈末端傳動副的傳動比小，因傳動比小，尤其是傳動鏈末端傳動副的傳動比小，因此此 采用降速傳動采用降速傳動 保證傳動精度的重要原則保證傳動精度的重要原則216。通常要求定位誤差和夾具制造誤差不大于工件相應(yīng)公差的1/3。因此計算時必須考慮此方向上的切削力和位移。 37舉例216。—— 夾具剛度；kgyd 徑向切削力為 Fy，由 Fy引起的頭架和尾座處的受力為 FA和 FB，刀架受力為 Fy?！狥y——工件受到的切削力 x—— 靜態(tài)測定法： 在機床不工作狀態(tài)，模擬車削時的受力的受力情況對機床施加靜載荷，然后測出機床部件在不同載荷下的變形，作出各部件的剛度特性曲線并計算剛度。工作狀態(tài)測定法61五、減小受力變形對加工精度影響措施五、減小受力變形對加工精度影響措施1） 合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計： 216。設(shè)計合理零件結(jié)構(gòu)，提高零件剛性，使壁厚均勻。v摩擦熱： 機械零件的摩擦軸承、導軌的摩擦而產(chǎn)生的熱，液壓傳功、電氣傳功等，都是熱源，對機床影響較大，以傳導形式傳遞。熱變形的大小長度：長度：—— 工件原有長度和直徑；平面加工熱變形Δxφ/ 4φLS結(jié)果 ： 加工時上表面 升溫， 工件 向上拱起 ，磨削時將中凸部分磨平， 冷卻后工件下凹。車、銑 、鉆、鏜類機床： 主軸箱中的齒輪，軸承磨擦發(fā)熱，潤滑油發(fā)熱是主要熱源，使主軸箱及與之相連部分如床身或立柱的溫度升高而產(chǎn)生較的變形。/μm20406080溫升使兩砂輪的端面產(chǎn)生傾斜。 對不能分離的摩擦熱源，盡量采取措施，改善其摩擦特性，減少發(fā)熱 。90系統(tǒng)誤差、系統(tǒng)誤差 在順序加工一批工件中，其大小和方向均不改變，或按一定規(guī)律變化的加工誤差。在順序加工一批工件中， 其大小和方向隨機變化 的加工誤差。檢修工藝裝備或制造人為誤差來抵消常值誤差。 極差 R： 抽取的樣本尺寸的最大值和最小值之差。標準差 S： 反映了一批工件的尺寸分散程度97◆◆ 繪制步驟1）采集數(shù)據(jù)=確定組距 取整 ， d′→ dk：各組組界為：=101第一組下界為 ：第一組上界為 ：各組組中值為 ：3）記錄各組數(shù)據(jù)，整理成頻數(shù)分布表4）根據(jù)頻數(shù)分布表列直方圖5）數(shù)據(jù)分析 平均值： 標準差：102103104從本實驗分布曲線 可以看出 ：? 工件尺寸的 分散范圍 是 ；? 有少量的過小廢品；? 存在常值系統(tǒng)誤差：? 本樣本零件的尺寸基本符合正態(tài)分布規(guī)律。 σ=1/2σ=1σ=2z =右圖中：114.? 177。當工序處于穩(wěn)定狀態(tài)時，工序能力系數(shù) Cp按下式計算 : Cp＝ T／ 6σ117y工藝能力系數(shù)符號含義μx0 3σ 3σ公差帶TΔ118v＞ 計算例題125.解： ① 根據(jù)題意畫尺寸分布計算圖 126.? ② 求均方根誤差 σ? 已知 則? ? 故 F(Z)= = ? 查表可知，式中： = = = 2? ∴ ? 該工序的加工精度為127. 鏜削一批零件的內(nèi)孔 (計 1000件 )，其最大尺寸 mm； mm 。 分布曲線法未考慮零件的加工先后順序，不能反映出系統(tǒng)誤差的變化規(guī)律及發(fā)展趨勢；216。點子正常波動 → 工藝過程穩(wěn)定；圖分析圖分析主要反映系統(tǒng)誤差及其變化的趨勢R點圖反映隨機誤差及其變化趨勢138 在一定程度上代表了瞬時的分散中心，所以 圖主要反映系統(tǒng)誤差及其變化的趨勢， R在一定程度上代表了瞬時的尺寸分散范圍，所以 R點圖可以反映出隨機誤差及其變化趨勢，1395 、 保證和提高加工精度的途徑保證和提高加工精度的途徑 216。并采用較大主偏角外圓車刀。 螺母 杠桿 以幾何誤差補償受力變形143v—53采用立刀安裝把刀架的轉(zhuǎn)角位移轉(zhuǎn)移到誤差的不采用立刀安裝把刀架的轉(zhuǎn)角位移轉(zhuǎn)移到誤差的不敏感方向敏感方向a） b）轉(zhuǎn)塔車床刀架轉(zhuǎn)位誤差的轉(zhuǎn)移141絲杠加工誤差補償裝置1合理采用先進工藝和設(shè)備合理采用先進工藝和設(shè)備一、一、 圖控制限圖控制限圖： 137◆◆ x和和 R控制圖聯(lián)合使用的統(tǒng)稱控制圖聯(lián)合使用的統(tǒng)稱R 圖：A D D2 發(fā)現(xiàn)問題后，對本批零件已無法補救。求這批零件的常值系統(tǒng)誤差和隨機誤差的大小，廢品有多少件？能否修復(fù)？并分析產(chǎn)生廢品的原因，提出減少廢品的措施。121. ⑵ 當 時，合格率和廢品率的計算 （如上右圖所示）（過大廢品與過小廢品應(yīng)分別計算）過小廢品率：式中 : 根據(jù) Z的大小，查教材 P76 表 2－ 5可得合格率 ，代入上式即可算得122.? 同理：過大廢品率：? 式中： =? 則總合格率? 或：總合格率 ＝ +根據(jù) Z的大小，查教材 P76 表 2－ 5可得合格率 ，代入上式即可算得 。≥CP特級 ? ? 6σ 的大小也代表整批零件的隨機誤差的大??！? （即 隨機誤差 ）115 判別加工工誤差性質(zhì) 如前所述，假如加工過程中沒有變值系統(tǒng)誤差．那么尺寸分布應(yīng)服從正態(tài)分布，這是判別加工誤差性質(zhì)的基本方法。) x(z)0 zσ +σ111例：當F=F=F=F=112113v177。σ對正態(tài)分布曲線的影響109v正態(tài)分布曲線下包含的面積代表了全部工件： ( ) 圖中 紅色剖面線面積 F表示工件尺寸在 μ 到 x間出現(xiàn)的概率。z = 平均值 μ=0，標準差σ=1的正態(tài)分布稱為標準正態(tài)分布，216。正態(tài)分布 （頻數(shù)）（偏差值）（平均偏差）15 10 5（公差帶中心）（公差帶下限） （公差帶上限）3）計算樣本平均值和標準差 :4）畫直方圖 ：以工件尺寸（誤差）為橫坐標，以頻數(shù)或頻率為縱坐標。統(tǒng)計各組頻數(shù) 98 y③ ◆◆ 隨機誤差隨機誤差 ：無明顯規(guī)律，難以完全消除，只能查明根：無明顯規(guī)律，難以完全消除，只能查明根源，給予源，給予 盡量減小盡量減小 。隨機誤差是工藝系統(tǒng)中大量隨機因素共同作用而引起的。常值系統(tǒng)誤差 —— 其大小和方向均不改變 。87例 2： 立式平面磨床立柱前壁溫度高，產(chǎn)生后傾。 85五、五、 減小熱變形對加工精度影響的措施減小熱變形對加工精度影響的措施減少熱源發(fā)熱和隔離熱源、減少熱源發(fā)熱和隔離熱源v溫升與變形曲線 車床主軸發(fā)熱使主軸箱在垂直面向內(nèi)和水平向內(nèi)發(fā)生偏移和傾斜。車床受熱變形形態(tài) 運轉(zhuǎn)時間 解決措施 切削液充分冷卻 高速切削、使傳