精益生產(chǎn)運營實務(wù)(完整版)
【正文】 面標線， 相互不重疊 7. 大清掃 ：廠長發(fā)起，全員 動員，制作 點檢報表 8. 評核與獎懲： 團隊榮譽， 自動自發(fā)，獎勵為先 9. 成果檢討， 持續(xù)執(zhí)行 例行檢討， 相互觀摩， 行之以恒 5S推動 37 精益生產(chǎn)推動 → 生產(chǎn)效率與工作簡化 38 工作研究 方法研究 時間研究 流程分析 動作分析 對產(chǎn)品整個加工制造過程分析 物流流動過程分析 手工操作程序分析 目視動作分析 微動作分析 影片分析 細微動作分析 動作經(jīng)濟原則 動作軌跡影片分析 測時 工作日寫實 工時抽樣 實地觀察 匯總整理資料 評比、賦予寬放 建立標準時間 生產(chǎn)工藝流程的改進 39 精細化作業(yè)： ?U型移動布置 作業(yè)的位置，移動路線 安全、無障礙、最少移動 返回的位置，返回路線 安全、無障礙、最少移動 40 一。 地下工廠 19 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設(shè)備維護不到位 ☆ 物料供應(yīng)不及時 20 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 簡稱 LP 精益 〃 生產(chǎn) 5 ?何謂精益生產(chǎn)？ ?概念二： Just In Time 從上世紀 50年代開始， 日本豐田汽車公司 為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出 “只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品” 的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式 稱之為 “ Just In Time ” ，簡稱“ JIT”。 ?浪費的定義： — 不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價值的任何過程； — 盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”； — “顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。關(guān)于人體的運用： 1雙手應(yīng)同時開始，并同時完成其動作 2除規(guī)定時間外，雙手不應(yīng)同時空閑 3雙臂的動作應(yīng)對稱，反向并同時為之 4人體動作應(yīng)盡量應(yīng)用最低級而能得到滿意結(jié)果為妥 級別 運動樞軸 人體運動部位 1 指節(jié) 手指 2 手腕 手指及手掌 3 肘 手指、手掌及前臂 4 肩 手指、手掌、前臂及上臂 5 身軀 手指、手掌、前臂、上臂及肩 41 精細化作業(yè)：工具和設(shè)備設(shè)計 工具和設(shè)備設(shè)計原則 ?利用工具原則 ?萬能工具原則 ?易于操作原則 ?適當位置原則 高度適宜 解放雙手 多用工具 42 提高競爭力 降低成本 提高品質(zhì) 增進效率 節(jié)省動作 縮短距離 增加產(chǎn)出 程序 方法 設(shè)備 工具 布置 方法改善的過程 43 操作程序圖 流程程序圖 紙箱有無破損 1 準備紙箱 電風(fēng)扇裝入紙箱 放入說明書及零件 封紙箱 貼標簽 2 3 4 5 電風(fēng)扇 說明書及零件 至柜旁 (6米 ) 拿起說明書及零件 (彎腰 )
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