【正文】 在產品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡以及經營管理等各個方面，它是當前工業(yè)界最佳的一種 生產組織 體系和方式，也 成為了二十一世紀 標準的全球生產體系。 敏捷生產 精益生產 同期化 批量生產 大規(guī)模 批量生產 工匠 單件生產 ? 低產量 ? 高技術工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設備 ? 生產按照工藝 集中分類 ? 生產按照產品 集中分類 ? 質量穩(wěn)定 ? 生產效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產基礎上 ? 強調降低生產反 應周期和庫存 ? 強調資產和資源 的利用率 ? 強調客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個價值鏈和 供應鏈的協(xié)調 反應 ? 精益概念在非 生產領域及整 個供應鏈中普 及 生產方式發(fā)展的歷史 第一部分：精益生產概述 第一部分：精益生產概述 第一部分：精益生產概述 “精益 LEAN”釋義： LEAN 形容詞 ：無肉或少肉， 少脂肪或無脂肪 網(wǎng)絡釋義：瘦但健康的 措詞簡練 反義詞 ： 肥胖的，多肉的， 過重的，不結實的，肥大的 和我一起精益吧！ 瘦身 → 找問題，解決問題 流程瘦身 流程平衡 撲滅浪費 人員精簡 效率提升 第一部分：精益生產概述 精益生產（ Lean Production，簡稱 LP）演變 是美國 麻省理工學院 數(shù)位國際汽車計劃組織（ IMVP）的專家對日本 豐田 準時化生產 JIT（ Just In Time） 生產方式的贊譽稱呼。 ? 盡善盡美 (PERFECTION) : 通過持續(xù)改善的應用，來提倡“第一次就做好”的一種能力 。 TPS的核心是追求 消滅一切 “ 浪費 ” ，以 客戶拉動 和 JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。 Toyota Production System 豐田生產方式 又稱豐田生產體系（ Toyota Production System， TPS）由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產方式。 適量 第二部分 : 精益生產與豐田 TPS 兩大基礎 徹底的 5S活動 2023/2/9 30 整理 Seiri 清掃 Seiso 清潔 Seiketsu 素養(yǎng) Shitsuke 整頓 Seiton 5S源自 1955年的日本，在豐田發(fā)揚光大 第二部分 : 精益生產與豐田 TPS 兩大基礎 全員參與改善提案活動 豐田的 TPS充分相信工人們的智慧，實現(xiàn)現(xiàn)場的 活性化 ，提倡 “ 現(xiàn)場現(xiàn)物 ” 。相對于推動式生產，前一作業(yè)將零件生產出來 “ 推給 ” 后一作業(yè)加工，在拉式生產中，是后一作業(yè)根據(jù)需要加工多少產品，要求前一作業(yè)制造正好需要的零件。其計算公式： 節(jié)拍＝有效出勤時間／ [生產計劃量 X（１ +不良率） ] CV： 計算公式： CV=間隔標記距離 /所耗時間 :指瓶頸站工時乘以生產線作業(yè)人數(shù)的總和。 ? 個別生產線流動停止 ,出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。 第八步：提出改善目標及實施方案。目的就是控制不良出廠。 全面質量控制的十四種工具： 在計劃的執(zhí)行和檢查階段，分析問題、解決問題的十四種工具 (方法 )： 分層法、排列圖法、因果分析法、直方圖法、控制圖法、相關分析圖法、檢查圖法、關系圖法、 KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣如法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法和矢線圖法。 （ 3）繪制因果圖的直接目的是找出關鍵因素。 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 圖形構成：美國質量管理學家朱蘭將 ABC分類法引入，改成排列圖。 用途：（ 1）找出相關改進因素，進行改進。 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 有效召開 QC會議的方法 ⒈ 什么是 QC會議？ 1）集合 QC小組長、成員，大家一起決定活動課題，討論擬處理的課題的解決辦法、或圓滿地開展活動的方法等。 ②一邊加工一邊檢查。 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 動作分析及改善 經濟動作原則含義 ： 又稱 “ 省工原則 ” ，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的 “ 動作(腦力消耗 )”投入，產生最有效率的效果，達成作業(yè)目的的原則。 相顧無言， 惟有淚千行。 1971年首先由日本人倡導提出。 第五部分 :結束語 改善 維持 時代的步伐 改善的步伐 P D A C 改善和維持循環(huán) “ 一天完不成精益系統(tǒng) ” 第五部分 :結束語 第五部分 :結束語 歡迎大家在過程中共同探討 謝 謝 ！ 精益是一種 意識 ， 是一種 觀念 ， 是一種認真的 態(tài)度 ， 是一種 進益求精 的 文化 演講完畢，謝謝觀看！ 。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統(tǒng)。 特 點 視覺化 —— 大家都看得見 公開化 —— 自主管理，控制 普通化 —— 員工、領導、同事相互交流 作 用 迅速快捷地傳遞信息 形象直觀地暴露問題 客觀公正透明化，便于管理 促進企業(yè)文化得形成和建立 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 目視管理板 體現(xiàn)的要素 人員 設備 材料 方法 環(huán)境 組織機構圖；規(guī)章制度；電話禮儀；員工守則。改善作業(yè)環(huán)境的布置方式，可以消除搖頭、轉身和插秧的動作。 3 重排 rearrange ?改變次序 ?改用其他方法 ?改用別的東西 ① 把檢查工程移到前面。 ⒉ QC會議的目的 1）傳遞信息 2）溝通意見 3）互相啟發(fā) ⒊ QC會議的順序 1）明確議題 2）交換、調整、決定對議題的意見 3）會議的歸納與定向 1）組長的準備：決定議題，提前通知 2）組員的準備：針對議題觀察思考；積極發(fā)言的思想準備；認真完成任務。 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 QCC活動的組織與開展 品管圈： Quality Control Circle英文簡稱 QCC 在生產或工作崗位上從事各種勞動的員工，圍繞企業(yè)的經營戰(zhàn)略、方針目標和現(xiàn)場存在的問題，以 改進質量、降低消耗、提高人的素質和經濟效益 為目的自主地組織起來，運用質量管理的理論和方法開展活動的小組。 左縱坐標：頻數(shù)（如件數(shù)、噸數(shù)、工時、噸位等）。 （ 5）對關鍵因素采取措施后，再用排列圖檢驗其效果，也可先用排列圖找出重點。 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 QC七大手法 ?特性要因圖 （ Causes Effects） ?查檢表 （ Check List） ?柏拉圖 （ Pareto） ?散佈圖 （ Scatter Diagram） ?層別法 （ Stratification） ?直方圖 （ Histogram） ?管制圖 （ Control Chart） 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 特性要因圖（樹枝圖、魚刺圖、石川圖 ） 起源：日本，石川馨提出的。它以組織全員參與為基礎，代表了質量管理發(fā)展的最新階段 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 全面質量控制 全面質量管理內容和特點，概括起來是 “ 三全 ” 、 “ 四一切 ” 。 第十步：改善結果的分析、總結和評價。 ECRS法則進行改善時的優(yōu)先順序為 :“取消 ” 不必要的動作或工序（第一選擇）； “ 合并 ” 微小動作（次選）； “ 重排 ” 作業(yè)工序或動作（第三選擇）； “ 簡化 ” 復雜動作或工序（最后選擇） 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 平衡改善的實施步驟 第一步：明確改善目的和對象： 是否因為生產量變動（增產或減產）而進行的改善 是否為了提高生產率、減少作業(yè)人員 改善對象是一條生產線、某段工序還是整個流程 第二步：了解、分析生產現(xiàn)狀及相關人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產品加工的難易度、品質事故的發(fā)生點等。 : 其計算公式 =生產線各工序時間總和 /(瓶頸工時 X人員數(shù) ) :其計算公式 =1平衡率 :其計算公式 =∑( 瓶頸工時 工位工時 ) :其計算公式 =(節(jié)拍 瓶頸時間 )X總人數(shù) :其計算公式 =稼動損失時間 /(節(jié)拍 X總人數(shù) )X100%,平衡損失時間與稼動損失時間是兩個不同的概念 ,平衡損失時間是瓶頸工時與各工位工時時間差的總和 ,而稼動損失時間是工序生產節(jié)拍與瓶頸工時時間差的總和 ,它們之間的關系如下圖所示 : 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 工序進度瓶頸 瓶頸的（ Bottle Neck)定義 :阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產出或減少庫存和費用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的 ,也可能是無形的。 第三部分：實施 “ 精益生產 ” 的方法 生產線平衡分析和瓶頸改善 一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“ 木桶定律 ” 。不要給員工過高的壓力和期望，最好只要讓他伸伸手就能夠到。 自動停止，防治設備故障和避免不良品產生 問題響應 查找問題原因的時間滯后，很難把握真正的原因。 第二部分 : 精益生產與豐田 TPS 美國和豐田汽車生產歷史比較 美 國 豐 田 － 1896年杜里埃兄弟制造并銷售了 13輛四輪汽車 － 1908