【正文】 場合外，又開辟了新的應(yīng)用領(lǐng)域 。 這次設(shè)計我們能綜合運用機械制造基礎(chǔ)中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，在老師和同學(xué)的幫助下，我對夾具，機床，刀具的的結(jié)構(gòu)和工作原理有了更深的了解，不知不覺中 我的圖紙分析、結(jié)構(gòu)設(shè)計能力都得到了提高，為今后的畢業(yè)設(shè)計及未來從事的工作打下了良好的基礎(chǔ)。 圖 左支座零件圖 圖 左支座三維圖 1. 首先草繪一個 140x140 方框，并將四個角倒圓角，然后拉伸得到如圖 所示。25mm 孔和 216。 圖 左支座零件三維圖 圖 左支座零件渲染效果圖 畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 3 車床左支座零件的分析及毛坯的確定 在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。10mm是定位銷孔， 底板 4 216。加工表面包括 : 216。 （二）以 216。 由上述分析可知，對于以上兩組加工表面 ,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度?？刹捎檬嘶穑瑏硐T鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。 鑄件的分型面選擇通過從基準孔軸線，且與側(cè)面平行的面。 ② 保證不加工面位置正確的原則 工件上若有一些不加工的表面，它們與加工面之間也要求有一個正確的位置關(guān)系，這些位置關(guān)系有時并不直接標注在圖樣上，但是經(jīng)過分析從圖面上可以看出來，如果不注意它們，將會影響到零件的美觀甚至零件的使用性能。精基準應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 （ 2） 所選加工方 法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。 （ 4） 光整加工階段 對質(zhì)量要求很高的表面，應(yīng)安排光整加工，以進一步提高尺寸精度和減少表面粗糙度。 （一） 機械加工順序的安排原則 ① 基面先行 ② 先主后次 畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 ③ 先粗后精 ④ 先面后孔 有些表面的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進行，以保證較高的配合精度。除各工序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗工序。 （ 2） 工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。 （ 3） 在重要表面加工前應(yīng)對精基準進行修正。 80H9(+) mm 內(nèi)孔，以及倒 2 45176。38mm 和沉頭孔 216。 工序二：時效、退火。 工序六：鉆 4216。 43mm。80H9(+)mm的孔在加工過程中引偏。 工序二：時效、退火。80H9(+) mm 內(nèi)孔，以及 216。10mm 的底孔。 工序十二：鉆削 M87H 和 M107H 的螺紋底孔。 工序二：時效、退火。80H9(+)mm 內(nèi)圓，選用X52K 立式升降臺銑床和專用夾具。20mm，基準為 216。43mm。 工序十二：鉆削 M107H 的螺紋底孔。 工序十五：攻螺紋 M107H 和 M87H，選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 （ 2） 前工序形成的形狀誤差和位置誤差（△ x 和△ w）當形狀公差、位置公差和尺寸公差之間的關(guān)系是獨立原則時，尺寸公差不控制形位公差。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值 Ra=，需要精加工。 （ 3） 4 個 216。38mm 和 216。43mm 的沉頭孔，也可以一次性加工出來 則雙邊加工余量 2Z＝ 22mm （ 5）尺寸為 502mm 的縱槽，可以一次性銑削成型?！稒C械加工工藝簡明手冊》李益民， P39表 鑄件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為 Z＝ mm。 ④ 粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法 加工方式予確定。80H9(+)mm 的大端端面?？紤] 3176。長度方向的加工按照 IT＝ 12級計算，則取 mm 的加工偏差（入體方向）。 驗證機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力 Fz＝ 。 確定 216。 則實際切削速度 : v實 ＝ 10007580 ??? ＝ m/min 計算鏜削加工工時： tj ＝ if ?nL＝ ifl ???? n lll 321 其中： )3~2(tanl1 ?rpka＝； l2=3～ 5mm； l3=0。可得以上的參數(shù)。 計算銑削工時： 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）， P698表 銑削機動時間的計算，可 得： tj ＝ ifl mz ??? 21 ll 其中當 Dae ≤ 時， l1＝ ）（ ee aDa ? +(1～ 3)，這里 Dae ＝ 。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版） ， P884表 臥式鏜床主軸進給量，取進給量 f＝ mm/r。 （ 1）鉆削 4216。38mm的沉頭螺栓孔 選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具，以 216。25mm 的高速鋼鉸刀 畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 切削深度 ap： ap= 進給量 f：根據(jù)《機械加工工藝手冊》 ,取 f=切削速度 V：參照《機械加工工藝手冊》，取 V=1m/s 機床主軸轉(zhuǎn)速 n：01 0 0 0 1 0 0 0 1 6 0 7 6 4 / m in3 . 1 4 2 5Vnrd? ??? ? ??，取 n=800r/min 實際切削速度 V? ： 0 3 . 1 4 2 5 8 0 0 1 . 0 5 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnV m s? ??? ? ? ?? 被切削層長度 l： 46l mm? 刀具切入長度 l1： 01 2 5 2 4 . 7( 1 ~ 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922rDdl c o tk c o t m m? ?? ? ? ? ? ? 刀具切出長度 l2： l2=0 走刀次數(shù) i： i=1 機動時間 t j： 12 4 6 2 .0 9 0 .3 m in0 .2 3 0 0j l l lt fn?? ?? ? ?? （ 4）锪削 216。38mm 的高速鋼锪孔鉆 切削深度 ap： ap= 進給量 f：根據(jù)《機械加工工藝手冊》，取 f=切削速度 V：參照《機械加工 工藝手冊》，取 V=機床主軸轉(zhuǎn)速 n：01 0 0 0 1 0 0 0 0 .4 6 0 2 0 1 / m in3 .1 4 3 8Vnrd? ??? ? ??，取 n=200r/min 實際切削速度 V? ： 0 3 . 1 4 3 8 2 0 0 0 . 4 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnV m s? ??? ? ? ?? 被切削層長度 l： l=6mm 刀具切入長度 l1： 01 3 8 2 4 . 7( 1 ~ 2 ) 1 2 0 2 5 . 8 422rDdl c o tk c o t m m? ?? ? ? ? ? ? 刀具切出長度 l2： l2=1～ 4mm 取 l2=3mm 走刀次數(shù) i： i=1 機動時間 t j： 12 6 5 . 8 4 3 0 . 3 7 m in0 . 2 2 0 0j l l lt fn?? ??? ? ?? 工 序七 锪削沉頭螺栓孔 216。 （ 1）鉆削 216。 刀具 ：材料為 216。若取 400 r/min則速度損失太大。 則： tj ＝ ifl mz ??? 21 ll＝ 2950 482140 ??? ＝ 畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 工序四 精鏜 216。 去定進給量 f：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）， P580表 端銑刀（面銑刀）的進給量，有刀具的材料為 YG6 和銑床的功率為 ，可得：進給量分 f＝ ～ ，此處取 。80H9（ +） mm 大端端面 機床和夾具： X52K 立式升降臺銑床專用夾具（類式于長三抓卡盤），以 216。,考慮 3176。則?。? FL＝ Fz＝ ＝ ， Fv＝ Fz＝ ＝ ， Fx＝ Fz＝ ＝ 。 則切削速度為： V＝60Kd245 efp vaaaT ?＝ 800 72 ?? ＝ m／ s ＝ m／ min≈1m/s 計算主軸轉(zhuǎn)速： n＝ Dv1000?? ＝ V＝ 160 ?? ＝ r／ min 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）， P905表 銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與 r/min 相近 的轉(zhuǎn)速有 118 r/min 和 150 r/min，取 118 r/min，若取 150 r/min 則速度太大。但是實際上此平面還要進行精銑所以不用全部加工，留 的加工余量給后面的精加工。 刀具：材料為 YG6， D=160mm, L=45mm, d=50mm, Z=16, β＝ 10176。80H9(+)mm 表 41 216?！?177。 ② 珩磨加工余量：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）， P496 表 珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量 Z＝ 。 尺寸為 502mm 的橫槽，也可以一次性銑削成型。加工余量分別為： 鉆削 216。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。平面的加工余量，可根據(jù)表 鑄件機械加工余量，可得 的加工余量。 上述各項誤差和缺陷都是前工序形成的，為了能將其全部切除，還要考慮本工序的裝夾誤差的影響。 機械加工余量 在機械加工過程中，為改變工件的尺寸和形狀而切除的金屬厚度成為加工余量。80H9(+)mm 大端端面，選用 Z5150立式鉆床和專用夾具。80H9(+)mm 的大端端面，選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序八：鉆削 216。80H9(+)mm 內(nèi)孔，以及 216。80H9(+)mm 孔的大端端面，粗基準為 R55 外圓，選用 X52K 立式升降銑床和專用夾具。 工序十四：終檢。21mm， 擴、鉸孔 216。 。80H9(+)mm 孔的大端端面。80H9(+)mm 的內(nèi)孔與 R55mm 的圓柱的同心度受到影響， 造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。 工序十：銑削尺寸為 5mm 的橫槽。 20mm 的沉頭螺栓孔。 80H9(+) mm 孔的內(nèi)圓。 工序七：銑削尺寸為 5mm 的縱槽。 工序五：鉆削底板上的 4 216。 （ 5） 對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應(yīng)安排在主要表面加工之后加工。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。確定工序數(shù)的基本原則： （ 1） 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。 預(yù)熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應(yīng)力和為最終熱處理作好組織準備。 通過劃分加工階段：① 可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤差，保證加工質(zhì)量。 （ 4） 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 216。 ④ 粗基準平整光潔，定位可靠的原則 粗基準雖然是毛坯表面，但應(yīng)當盡量平整光潔，無飛邊，不應(yīng)當選毛坯分型面或分模面所在的表面為粗基準。80孔的上頂面 。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng) 500 件 /年。毛坯的制造方法主要有以下幾種： 型材 鍛造 鑄造 焊接 其他毛坯。21mm 的通孔和 216。80H9(+)mm 的大端端面有表面粗糙度的要求為： Ra=，且 對 216。21mm孔）一端于 216。對于某個具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進行加工。 8. 將圖 和圖 合并，得 到如圖 所示。 圖 草繪方框 圖 底座打孔 3. 另選個表面草繪圖，然后拉伸，得到如圖 所示。 ② 具有獨立操作機床、加工相應(yīng)難度零件的能力。傳統(tǒng)制造業(yè)不斷吸收 電子信息、計算機、機械、材料以及現(xiàn)代管理技術(shù) 等方面的最新 技術(shù) 成果，并將 先進的制造技術(shù) 綜合應(yīng)用于產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計、制造、檢測、管理及 營銷 服務(wù)的制造全過程 ，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、清潔及靈活生產(chǎn)，即實現(xiàn)自動化‘生態(tài)化、信息化生產(chǎn) 。 在設(shè)計過程 中培養(yǎng)學(xué)生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)和獨立工作的能力。43mm ............................. 26 工序八 鉆削 M87H 的螺紋底孔 ............................. 26 工序九 銑削尺寸為 5mm 的縱槽 ............................. 27 工序 十 鉆削 M107H 的螺紋底孔 ............................ 27 工序十一 銑削尺寸為 5mm 的橫槽 ...............