【正文】 件選型和軟件平臺，便于系統(tǒng)的維護和備品備件的互換。 鋼水進站溫度、測溫時間， LF 起弧時間， LF 通電時間， LF 耗電量，電壓檔位，中間側(cè)溫溫度、測溫時間，出站測溫溫度、測溫時間，底吹氬量 23 累計（單爐），底吹氮量累計（單爐），各料倉加料量累計（單爐）等。 PLC 通過網(wǎng)絡獲取計算機給定的各種設(shè)定、控制指令及參數(shù)，按照最佳功率曲線進行控制，完成精煉過程自動化。 3） 加料控制系統(tǒng) 加料控制系統(tǒng)分自動和手動兩種操作方式。 操作站主要對 LF 本體設(shè)備畫面的監(jiān)控。 （ 1） PLC 控制系統(tǒng)選型 選用德國西門子公司 S7300 系列可編程控制器，具有體積小、功能強、性價比高的特點。管理監(jiān)控軟件選用 Wincc。 30 鋁球 名稱 Al 粒度 mm 鋁球 % 6~15 降溫廢鋼 名稱 化學成分 粒度 mm 備注 C P S 降溫廢鋼 ≤ ≤ ≤ 最大 ≤ 50 干燥、無銹、無油 序號 項目 本體參數(shù) 接頭參數(shù) 備注 1 允許電流 ≥ 28KA 2 灰分 ≤ % 3 真密度 ~4 體積密度 ~~5 氣孔率 20~30% 6 彎曲強度 10~19MPa 20~40MPa 7 楊氏模量 8~15GPa 13~18GPa 8 比電阻 ~ m ~ m 9 熱膨脹系數(shù) CET ≤ ℃ ≤ ℃ 10~600℃ 10 固定碳 % 11 公稱直徑 350mm 12 直徑公差 +4mm 13 長度 1800mm 14 長度公差 177。（西門子 S7300 系列） 包括： 1 套 CPU、 1 套電源、 1 套模擬量輸入模塊、 1 套模擬量輸出模塊、 1 套開關(guān)量輸入模塊、 1 套開關(guān)量輸出模塊（開關(guān)量輸入輸出模塊選用 16 點模塊）、 1 套接口模塊、 1 套通訊模塊。根據(jù)以往經(jīng)驗， PLC 的處理器選用 CPU2DP完全 能夠滿足系統(tǒng)要求。 同時，操作站通過網(wǎng)絡接收過程計算機的數(shù)據(jù)和指令，進行數(shù)據(jù)交換，接受調(diào)度指揮、協(xié)調(diào)生產(chǎn)管理。然后，按下稱料倉、皮帶機的啟動按鈕，料卸到運轉(zhuǎn)的皮帶上，皮帶機將料送到爐蓋上的受料斗，在打開受料斗閘板閥，即完成向鋼包爐內(nèi)的加料 工作。動作控制包括對高壓系統(tǒng)分合閘、液壓泵啟停、液壓閥門動作、包蓋升降、鋼包車走形、氬氣流量自動調(diào)節(jié)等控制。 自動操作模式：電極升降自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)通過信號變換電路及 AI、 DI輸入模塊采集三相電弧電壓、電弧電流、變壓器檔級、電極位置及其他相關(guān)的給定數(shù)據(jù)送入 PLC。 基礎(chǔ)級控制 PLC（可編程控制器）及 HMI（計算機操作站）組成。 技術(shù)說明： 8 套料位檢測裝置，當料位低時在 HMIZ 報警，提示人工加料?，F(xiàn)場的氬氣流量及壓力信號送入 PLC，由 PLC 組成一個單回路 PID 調(diào)節(jié)器，驅(qū)動電動調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)氬氣流量保持在給定值。 PLC 柜內(nèi)裝有一套 PLC 系統(tǒng)及相應模板和功能擴張繼電器，實現(xiàn)輸出與現(xiàn)場驅(qū)動信號相隔離，保證 PLC 系統(tǒng)安全可靠。各支路低壓動力電源采 用分路自動開關(guān)、接觸器分別供給液壓泵電機、鋼包車電機、喂絲機、加料系統(tǒng)等動力電源。 數(shù)量： 1 套；包括：進線電壓互感器柜 1 面、饋電柜 1 面、阻容保護柜 1面、直流屏 1 面（ ABB 真空斷路器）。柜內(nèi)一次母線及聯(lián)接部位，加熱縮管及護套。 數(shù)量： 1 臺 三電設(shè)備及主要參數(shù) 技術(shù)說明： 高壓供電系統(tǒng)由進線及電壓互感器、饋線高壓真空斷路器及電流互感器、氧化鋅避雷器及阻容吸收保護裝置。 （ 5） 數(shù)量： 1 套：含精煉爐除塵管道，料倉除塵管道，電動調(diào)節(jié)閥 1 臺。料倉設(shè)有料位檢測裝置，料位下限發(fā)出報警信號補料。 技術(shù)說明： 使用冷卻水系統(tǒng)的有：大截面水冷電纜、電極橫臂及夾頭、水冷銅管、電極立柱頭、液壓站、變壓器油水冷卻器、水冷包蓋、水冷銅管，設(shè) 總進水壓力、溫度檢測，支路溫度、流量檢測，總回水溫度檢測。 氣體壓力、流量檢測儀及調(diào)節(jié)閥、氣動三聯(lián)體，皆安裝在一個支架上，組成一個閥門站，可以方便地進行調(diào)節(jié)。蓄能器：8 個，能夠滿足 4 個油缸 1 個行程。 ④ 無磁不銹鋼墻上固定支架。橫臂體采用銅鋼復合板焊接成箱型結(jié)構(gòu)， 12 內(nèi)部通水冷卻。立柱外表面和導向滾輪接觸面均經(jīng)過精加工和熱處理。升降立柱配柱有四組導向輪，分上下兩層布置，用來定位導向。 排煙方式：為爐蓋上集煙罩側(cè)排煙。鋼包車旋轉(zhuǎn)裝置可沿中心軸自由旋轉(zhuǎn)，鋼車旋轉(zhuǎn)裝置有兩個鋼包車，用于座鋼包，旋轉(zhuǎn)裝置通過限位開關(guān)控制其精確定位。 技術(shù)參數(shù)： 滑動水口由特殊液壓裝置驅(qū)動。 合金料從操作門人工加入鋼包重，從而達到合金微調(diào)的目的。 7 精煉的工藝流程 考察本工程的車間平面布置總圖、品種結(jié)構(gòu)和工藝流程，精煉的工藝流程圖 51。氬氣與復吹工程統(tǒng)一考慮，從 2x30m3液氬罐引出供給。 “轉(zhuǎn)爐 — 精煉 — 連鑄”是轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝典型流程，它強調(diào)精煉站的在線布置。 工程的必要性 二煉鋼廠現(xiàn)在有 1 座 145tLF 精煉爐和一座剛剛投赴使用的 260tLF 精煉爐，現(xiàn)在需要上另外一臺新 160tLF 精煉爐，主要基于以下幾個因素考慮： （ 1）二煉鋼廠轉(zhuǎn)爐座數(shù)和連鑄機臺數(shù)較多，僅僅有一臺 60tLF 精煉爐不能滿足精煉鋼水的產(chǎn)量要求。 （ 2）原來的 145tLF 精煉爐容量只有 45 噸，現(xiàn)在經(jīng)過擴容改造的轉(zhuǎn)爐出鋼量已經(jīng)達到 58 噸，很顯然處理能力需要增大。根據(jù)本工程的工藝布置，經(jīng)過多次研討，我們擬定 LF 精煉爐在 過渡跨 建設(shè)。高壓氮氣與氬氣切換使用，壓力 ~，流量 Q=2x300NL/min。 回磷量主要取決于鋼包內(nèi)殘留的氧化渣量的大小，為此，務必加強管理和操作 ，通過擋渣、維護出鋼口等方法將鋼包內(nèi)渣量限制 50 mm 以內(nèi)。加入合金料后，繼續(xù)加熱約 12min，使鋼水的成分和溫度達到預定的目標，此時進行最后一次側(cè)溫取樣，之后進行喂絲，采用雙線喂絲機喂入 CaSi 或 Al 絲，進行終脫 [O]，終脫 [S]，并改變夾雜物的形態(tài)，喂絲速度設(shè)定在 200m/min 左右，喂絲直徑為φ 6~φ 13mm。吹氬單獨設(shè)置。 技術(shù)參數(shù)： 旋轉(zhuǎn)角度： 360o 旋轉(zhuǎn)速度： 6o/s 負載能力： 240t 定位精度： 177。收集三個電極孔及包口處的外溢煙，滿足環(huán)保要 求并能夠改善工作環(huán)境。導向輪組與液壓缸尾部共同固定于基礎(chǔ)框架上。 電極橫臂與立柱 連接處除設(shè)有安全可靠簡單實用的絕緣外，還具有調(diào)節(jié)電極橫臂在立柱上的前后左右方向的特殊結(jié)構(gòu)設(shè)計。導電橫臂通過主絕緣與升降立柱連接。 短網(wǎng)采用空間三角形布置，用以提高三相平衡系數(shù)，滿足鋼包爐大電流，低電壓的工礦要求。 液壓系統(tǒng)由 PLC 控制，在 HMI 上顯示操作液壓系統(tǒng)。壓力、流量信號與基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)相連，在 LF 爐控制室進行監(jiān)視操作?？傔M水設(shè)電動蝶閥控制開閉。 技術(shù)參數(shù)： 高 位料倉 8 個，稱量倉 4 個； 大傾角皮帶機輸送能力： 50t/h。 喂絲機 技術(shù)說明： 喂線技術(shù)的核心是將比較輕、易氧化、易揮發(fā)的合金元素制成包芯線 16 或?qū)嵭木€快速輸入鋼液，在鋼液深處熔化溶解，從而達到脫氧、脫硫、改變夾雜物形態(tài)，實現(xiàn)成份微調(diào)等冶金目的。構(gòu)成進線電壓互感器柜、饋墊柜及保護柜四面高壓柜。 高壓二次回路的計量儀表設(shè)置在控制室內(nèi)，同時高壓柜 也設(shè)有電壓、電流表。 技術(shù)說明： 變壓器選用室內(nèi)安裝的三相鋼包爐變壓器，變壓器 的額定功率為 10000KVA。兩路進線電源自動互投。 爐前操作箱主要用來完成電極夾緊 /放松操作及指示；水冷爐蓋檢查孔及加料孔的開閉。氬氣 流量由孔板流量計檢測。 22 系統(tǒng)采用三電（電氣、儀表、計算機）一體化設(shè)計思想，充分考慮系統(tǒng)的完整性和合理性，滿足