【正文】 故第一套落料、球形拉深、淺錐拉深復合?？倹_壓力為：F=F+F+F+F+F=++++=根據(jù)計算結果擬選壓力機JH2363。凸模用凸模固定板固定，固定方法通常是將凸模壓入固定板內(nèi)，其配合為臺階式凸模用H7/h6，直通式凸模用N7/h6或P7/h6；凹模用導料板定位，一般采用螺釘和銷釘固定在下模座上。導料板、導料銷對條料或卷料的側邊進行導向，以保證其正確的送進方向的板件或銷。模架的基本要求：（1）要有足夠的強度與剛度；（2）要有足夠的精度（ 如上，下模座要平行，導柱，導套中心要與上，下模座垂直，模柄要與上模座垂直等）。雙邊間隙用z來表示。一般沖模精度較工件精度高2~4級。 查表得=，z=8mm A=B+C=D+2a+z=+21+8= B=（D+2a)=(+21)=一個步距內(nèi)的材料利用率為：=100%式中F─沖裁件面積， n─一個步距內(nèi)沖件數(shù)目,n=1 B─條料寬度，B= h─進距,h==100%==%查板材標準，宜選用900mm1420mm的鋼板，每張鋼板可剪裁7張條料(1420mm)，每張條料可沖11個工件。排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱謂搭邊。（1） 對于h=15mm處的錐形拉深部位屬于相對高度較小的錐形件（==），這種淺錐形件一般可以一次拉深成形的。此工件的形狀滿足拉深工藝要求，可用拉深工序加工。為降低沖壓成本，獲得最佳的技術經(jīng)濟效果，在不影響沖壓件使用要求的前提下，應盡量采用經(jīng)濟精度。影響沖裁件工藝的因素有很多，如沖裁件的形狀特點、尺寸大小、標注方法、精度要求和材料性能等。本設計共分七章，分別對設計題目的來源、設計意義、目的，零件工藝性分析，工藝方案的確定、 模具結構形式及沖壓設備的選擇，主要工藝參數(shù)計算，選擇與確定模具的主要零部件的結構與尺寸，模具的總體裝配等幾方面進行了闡述。2．設計（論文）的基本要求和內(nèi)容 （1）完成沖壓件的工藝性分析（工藝分析、工藝方案確定、工藝計算） （2）進行沖壓模具的結構設計和計算（主要零部件的結構設計、模具結構設 計及模具工作部分尺寸計算等） （3）制定模具典型零件加工的工藝規(guī)程 (4)完成模具總裝配圖及模具主要零部件圖的繪制 （5）編寫模具畢業(yè)設計論文3．主要參考文獻 （1）沖壓設計資料 機械工業(yè)出版社 王孝培主編 （2）沖模圖冊 機械工業(yè)出版社 李天佑主編 （3）冷沖壓模具設計指導 機械工業(yè)出版社 王芳主編 （4）實用模具技術手冊 機械工業(yè)出版社 陳錫棟、周小玉主編 （5）實用模具技術手冊 上?？茖W技術出版社 李紹林、馬長福主編 （6）沖模設計手冊 機械工業(yè)出版社 《沖模設計手冊》編寫組 設計（論文）各階段名稱 起止日期1開題報告——2工藝分析及計算——3模具結構設計及計算——4繪制圖紙及編寫設計說明書——5畢業(yè)答辯2014年6月中旬 零件名稱：帽蓋材料：料厚1mm的冷軋鋼Q215鋼板 生產(chǎn)批量：小批量生產(chǎn)摘要 本論文課題為帽蓋沖壓工藝及模具分析。首先對加工零件進行了加工工藝和結構工藝的分析。由于編者自身水平有限，希望各位指導老師能指出錯誤?！袄錄_壓模具設計”等課程所學的內(nèi)容，掌握冷沖壓模具設計的方和步驟。良好的沖裁工藝性應保證消耗少、工序數(shù)目少、模具結構簡單而壽命長，產(chǎn)品質量穩(wěn)定、操作簡單等。所謂經(jīng)濟精度是指模具達到最大許可磨損時，其所完成的沖壓加工在技術上可以實現(xiàn)而在經(jīng)濟上最合理的精度。，預算毛坯直徑拉深件坯料形狀和尺寸是以沖裁形狀和尺寸為基礎，按體積不變原則和相似原則確定。（2） 對于h=5mm的凸臺部位h2t超過加強筋的要求，故不屬于成形屬于中等深度錐形件，此部分不能一次拉深而成形。搭邊值要合理確定，搭邊值過大，材料利用率雖高，但過小時搭邊的強度和剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有事甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口，因此確定搭邊值時應考慮如下因素：（1) 材料力學性能，軟材料，脆材料，搭邊值要大一些；硬材料搭邊值克小一些；（2) 材料的厚度，材料越厚，搭邊值也越大；（3) 零件的形狀和尺寸，零件外形月復雜，圓角半徑越小，搭邊值越大；（4) 排樣的方式，對排的搭邊值大于直排的搭邊值；（5) 送料及擋料方法，用手工送料且有側壓裝置的搭邊值可小一些，用側刃定距比用擋料銷定距的搭邊值小一些；（6) 卸料方式，彈性卸料比剛性卸料的搭邊值小一些。若考慮到料頭、料尾和邊余料的材料消耗，則一張板料上總的材料利用率=100%，式中n一一張板料上沖裁件的總數(shù)目A—一個沖裁件的實際面積L—板料長度 B—條料寬度=100%=100%=% 沖裁力是沖裁力過程中凸模對板料施加的壓力，它是隨凸模進入材料的深度而變化的，通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差可按IT6~IT7級來選用。確定拉深間隙的原則是：既要考慮版聊公差的影響，又要考慮毛坯口部增厚的現(xiàn)象，故間隙值一般比毛坯厚度略大一些。（3）上，下模之間的導向要精確（導向件之間的間隙要很小，上、下模之間的移動應平穩(wěn)和無滯住現(xiàn)象）。條料靠著導料板或導料銷的一側導向送進，以免送偏。沖壓設備的選擇應注意以下幾點：（1）壓力機的噸位應當?shù)扔诨虼笥跊_裁時的總力，即F≥F，式中F—所選壓力機的噸位，F(xiàn)—沖裁時的總力；（2）根據(jù)模具結構選擇壓力機類型和行程（沖程）次數(shù)，如復合模工作需從模具中間出件，最好選用可傾式壓力機。標稱壓力：630KN 滑塊行程：130 滑塊行程次數(shù)：50最大閉合高度：360mm 閉合高度調節(jié)量：65mm 滑塊中心線至床身距離：250mm立柱距離：340mm 工作臺尺寸（前后左右）：480mm710mm工作臺孔尺寸（前后左右直徑）：250mm360mm320mm墊板直徑（厚度深度）：50mm80mm 模柄孔尺寸（直徑深度）：50mm80mm床身最大可傾斜角：30 電動機功率： 對于第二套反拉深模的總拉深力為：F=根據(jù)計算結果擬選壓力機J2316。（2） 落料凹模刃口形式凹模按結構分為整體式或鑲拼式凹模，本副模具采用整體式凹模。凸凹模的最小壁厚與沖模結構有關，對于正裝復合模，由于凸凹模裝于上模，孔內(nèi)不會積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；對于倒裝復合模，因為孔內(nèi)悔積存廢料，所以最小壁厚要大些。（1）卸料板的設計卸料板厚度為10mm，外形為的帶缺口的環(huán)狀（尺寸內(nèi)徑外徑：172mm126mm）,卸料板采用Q235鋼制造，淬火硬度為40~45HRC。①導向零件的制造：模具導向零件是模具重要零件之一，其質量的好壞，對模具的制造精度、使用壽命和產(chǎn)品成形質量有著非常重要的作用。②模具的閉合高度： 該模具的閉合高度：H=H+H+H+Hh+t式中H一模具閉合高度H一上模座高度，H=45mmH一凸凹模高度，H=66mmH一落料凹模高度,H=50mmH一下模座高度,H=55mmh一凹凸模沖裁后進入凹模的深度，h=22mmt一料厚，t=1mm H=H+H+H+Hh+t =45mm+66mm+50mm+55mm22mm+1mm =195mm可見該模具閉合高度小于所選擇壓力機JH2363的最大裝模高度，可以使用。 ②固定板上的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合H7/m6，凸模壓裝后端面要與固定板一起磨平。本副模具不使用凸模墊板。④連接件的銷孔應配合加工，以保證位置精度，銷釘孔與銷釘采用H7/m6或H7/n6過渡配合。④校核橡膠墊的自由高度，橡膠墊的自由高度H與其直徑D之比應在下式范圍內(nèi)，≤H/D≤。導柱、~，硬度為58~62HRC。同時對拉深凹模的固定和定位也需使用固定板，取固定板外形尺寸（長寬厚度）為200mm200mm20mm ，采用Q235鋼制作。拉深完成后壓力機滑塊帶動上模上行，同時下模橡膠頂件裝置1帶動托桿2和頂件塊4上行將工件頂出，若工件卡在拉深凸模3上，在上模上行時上模推件裝置在橡膠的作用下推板5相對拉深凸模7向下運動將工件推出。再分別對落料拉深復合模和反拉深模的模具零部件進行設計與計算。第三，更加明確了自己的薄弱之處。 在本課題的研究過程中，我的同學們也給予了很大的幫助,在此表示由衷的感謝！ 最后，作者還要深深地感謝默默支持本人完成學業(yè)的父母及親友，感謝他們?yōu)槲宜龀龅臒o私奉獻和巨大支持！ 再次感謝我在本套模具設計過程中給予我指導和幫助的原老師和趙老師，希望老師在我以后的模具設計與模具加工學習生涯中給予我更多的指導和寶貴意見。　　本次設計闡述了復合模和拉深模的結構設計及工作過程。經(jīng)過查閱資料，首先要對零件進行工藝分析，經(jīng)過工藝分析和對比，采用此方案，通過沖裁力、拉深力、卸料力等計算，確定壓力機的型號。(2) 橡膠的預壓縮量：H=45%=2045%=9mm(3) 橡膠墊的外徑D=式中D一橡膠墊的外徑 d一圓筒形橡膠的內(nèi)徑，d取13mm