fmea失效分析的思路與診斷(完整版)
【正文】 不當(dāng)a. 沖擊載荷頻繁b. 載荷偏心c. 過載d. 腐蝕、微振腐蝕e. 溫度過高或過低f. 磨損5. 齒輪的失效原因 齒輪損傷的模式，主要表現(xiàn)為斷齒和齒面損傷。c. 如自然災(zāi)害、異物侵襲、電網(wǎng)超高壓等造成的失效。這些類型還要進(jìn)一步按失效模式再細(xì)分類。7. 熱處理不當(dāng)（1） 過熱或過燒；（2） 顯微組織不合格；（3） 淬火裂紋；（4） 淬火變形、翹曲；（5） 奧氏體化溫度不當(dāng)使晶粒粗大；（6） 脫碳或增碳；（7） 滲氮；（8） 回火脆化；（9） 淬火后未及時(shí)回火；（10） 熱應(yīng)力。2. 材料、冶金缺陷（1） 成分不合格；（2） 夾雜物含量及成分不合格；（3） 織組不合格；（4） 各種性能不合格；（5） 各向異性不合格；（6） 斷口不合格；（7） 冶金缺陷（縮孔、偏析等）；（8） 惡化變質(zhì)；（9） 混料。10. 使用和維護(hù)不當(dāng)（1） 超載、超溫、超速；（2） 沖撞、熱沖擊；（3） 振動(dòng)過大的斷續(xù)載荷；（4） 操作錯(cuò)誤、沒按說明書要求做；（5） 每次開車或停車猛烈、突然；（6） 清洗劑不適合；（7） 潤滑不當(dāng)；（8） 疏忽，不按期維護(hù)；（9） 沒定期檢查；（10） 修理不當(dāng)；（11） 災(zāi)害預(yù)防措施不完善；（12） 安全措施差；（13） 漏電；（14） 早期疲勞裂紋。常見的有彎曲疲勞損壞、扭轉(zhuǎn)疲勞損壞、復(fù)合的（彎曲和扭轉(zhuǎn)）疲勞損壞、和超載或撞擊的延性斷裂。 表210 滑動(dòng)軸承失效的原因和誘發(fā)因素（1） 表面精整質(zhì)量差（2） 劃傷（3） 尺寸規(guī)格不穩(wěn)定（4） 尺寸不合格（臟）大的灰塵顆粒被嵌鑲到軟的軸瓦中（1） 外部漏油（2） 吸油內(nèi)網(wǎng)堵塞（3） 油泵有缺陷（4） 油路堵塞或泄漏（5） 減壓閥彈簧失效（6） 軸承嚴(yán)重磨損（7） 油孔位置不當(dāng)，沒對正供油孔（8） 燃料滲入變?。?） 潤滑劑變質(zhì)（10） 粘滯性不合適（1） 軸瓦匹配顛倒（2） 軸頸有錐形（3） 軸瓦內(nèi)孔失圓（4） 壓貼過緊或不足（5） 連桿中心線不同軸（6） 不正當(dāng)壓扁（1） 違反操作規(guī)程，強(qiáng)拖發(fā)動(dòng)（2） 安裝錯(cuò)誤（3） 連桿裝入前，隨意放置或挪動(dòng)粗心，沖擊加載（1） 潤滑油中有酸的生成物（2） 潤滑油溫過高（3） 潤滑油選用不當(dāng)3. 滾動(dòng)軸承的失效原因不同的失效原因造成滾動(dòng)軸承失效的形式也大不相同，說明于表211和表212。 2. 麻點(diǎn)、齒面剝落、磨損、咬接、塑性變形和裂紋都能促進(jìn)疲勞斷裂，其中的后二種常導(dǎo)致疲勞斷裂。至于兩種斷裂的特征，橫向平斷口上無貝殼花樣的為脆斷；斜斷口上有貝殼花樣的為疲勞斷。b. 如因振動(dòng)造成的松動(dòng)、安全保護(hù)裝置失靈，伺服設(shè)施故障、磨損、腐蝕、失效老化等引起的失效。表22 導(dǎo)致形成淬火裂紋的因素（1） 原材料已有缺陷a. 宏觀偏析；；；d. 嚴(yán)重脫碳；；；（2） 原始組織不良a. 晶粒粗大；；；d. 鍛造流線；；f. 鐵素體珠光體帶狀組織（3） 軋制缺陷或鍛造缺陷（4） 溶進(jìn)氫（5） 選材不當(dāng)（1） 機(jī)加工不良； （2） 零件外形不合理（3） 沒有預(yù)熱，加熱速度太快（4） 奧氏體化溫度過高（5） 保溫時(shí)間過長（6） 表層脫碳（7） 滲碳淬火處理中滲碳量過多（8） 淬火冷卻速度太快（9） 加熱或冷卻不均勻（10） 淬火后未及時(shí)回火，容許溫度降得太低（11） 掉入油槽底部，因底部有水淬裂（12） 冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)對于使用中承受交變載荷的部分出現(xiàn)的早期疲勞斷裂，也可進(jìn)一步分析其失效原因，如表23所示： 表23 金屬部件疲勞失效的誘發(fā)因素外因（1） 加載頻率； （2） 超轉(zhuǎn)速（3） 工作溫度； （4） 環(huán)境介質(zhì)；；；；（5） 使用載荷集中（6） 應(yīng)力時(shí)間曲線形狀（7） 非零的平均應(yīng)力（微振磨損）內(nèi)因1. 材料化學(xué)成分
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