【正文】 。七、 DFMEA的工作程序 DFMEA工作應從所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件的構成框圖開始，其目的是為了明確該框圖所表征系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件的輸入、功能及輸出。5． 年型/車型：如果知道，填寫所分析設計項目預期或影響的年型/車型。要求用簡明的文字描述被分析對象的功能及其工作環(huán)境。不良外觀、不穩(wěn)定、異味等。15． 頻度[O]：用于描述某一特定起因/機理出現(xiàn)的可能性，其意義在于頻度級別的含義而不在于具體的數(shù)值。178。20． 責任：填入負責建議措施驗證執(zhí)行的組織和個人及預期完成的日期。在進行PFMEA的最初階段，負責過程的工程師就應直接主動地和所有相關部門聯(lián)系，與這些部門的代表組成工作小組，通過集體的努力共同完成PFMEA。六、 技術條件需求進行PFMEA工作，特別是發(fā)現(xiàn)失效模式和尋找失效原因/機理，不是憑空想象，它依賴必要的文件和工作人員的知識、技能及其經驗。3． 設計責任人：用于填寫整車廠、部門和小組的名稱，如果知道還應填寫供方名稱。10． 潛在失效模式：過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式。推薦的評定準則見表7。 查明失效模式 優(yōu)先選用第一種設計控制方法，其次是第二、第三種。21． 采取的措施：填入已執(zhí)行措施及其后果的簡要描述22． 糾正后的RPN：填入確定糾正措施后嚴重度、頻度以及不易探測度的估計數(shù)值，計算并記錄此時的RPN，所有糾正后的RPN都應復查，而且如認為有必要采取進一步的措施，還應重復19~22的步驟。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。因此，雖然dFMEA不是靠過程控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標準，但僅限于設計方面。 　 返回... 新老七種工具 。80年代初，進入微電子工業(yè)。 過程FMEA（也記為pFMEA）應在生產工裝準備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。FMEA是一個動態(tài)文件，應永遠體現(xiàn)最新的工藝水平和最新的技術手段，包括已開始生產后的類似活動。推薦的評價準則見表8。16． 現(xiàn)行設計控制：列出已經用于或正在用于相同或相似過程中的預防措施、設計確認/驗證或其他活動的方法。12． 嚴重度[S]：失效模式發(fā)生時失效后果對顧客影響的嚴重程度的評價指標。5． 年型/車型：如果知道，填寫所分析設計項目預期或影響的年型/車型。期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，進而采取糾正措施。三、 PFMEA的工作目標 考慮與計劃的制造/裝配過程相關的陳皮設計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求和期望，從而完整地體現(xiàn)過程設計意圖。216。17． 不易探測度[D]：指在系統(tǒng)、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產之前用上述第二種控制方法探測失效起因/機理能力的評價指標，或用第三種設計控制方法探測失效模式的評價指標。降低頻度數(shù)值的唯一途徑是修改設計，避免或降低該起因/機理出現(xiàn)的概論。嚴重度進用于失效后果影響程度的評定，要減小嚴重度級別數(shù)值的大小只有通過設計來實現(xiàn)。10． 潛在失效模式：對一個特定的分析對象的各種功能，應列出每一種功能的每一個失效模式，雖然這種失效模式可能發(fā)生但不一定發(fā)生。7． FMEA日期：填寫編制該FMEA文件初稿的日期以及最新修訂稿的日期。然后填寫DFMEA的專用表格，最終形成技術文檔。必要的文件可能包括：178。這是正確實施DFMEA的組織要求。 有助于設計要求和設計方案的客觀評價216。二、 FMEA的價值事先花時間認真實施全面的FMEA工作，能夠方便地對產品或過程進行修改，從而減小風險，F(xiàn)MEA能夠減少或消除因事后更改而帶來更大損失的可能性。顧客 顧客不僅指最終用戶，還包括與系統(tǒng)、子系統(tǒng)或相關零件的所有人員，如生產、裝配和售后服務人員及車型設計或部件設計工程師或工程師小組。216。在進行DFMEA的最初階段，負責設計的工程師就應直接主動地和所有相關部門聯(lián)系，與這些部門的代表組成工作小組，通過集體的努力共同完成DFMEA。六、 技術條件需求進行DFMEA工作，特別是發(fā)現(xiàn)失效模式和尋找失效原因/機理，不是憑空想象，它依賴必要的文件和工作人員的知識、技能及其經驗。該框圖應伴隨FMEA的全過程。6． 關鍵如期：填寫該FMEA初次預定完成日期，該日期不應超過產品設計發(fā)布的計劃日期。若該對象具有多項功能且有不同的失效模式，應全部單獨列出。12． 嚴重度[S]：失效模式發(fā)生時失效后果對顧客或系統(tǒng)、子系統(tǒng)以及下序零件影響的嚴重級別。推薦的評定準則見表3。 查明失效模式優(yōu)先選用第一種設計控制方法，其次是第二、第三種。表1：DFMEA表格潛在失效模式及后果分析 （設計FMEA） FMEA編號： 系統(tǒng) 頁 碼： OF 子系統(tǒng) 設計責任： 編 制 人： 車型年