dfmea潛在設計失效模式及后果分析((完整版)
【正文】 (如：車輛)運行/使用影響的可能性(概率)； 裝配、制造、材料、質量、服務、和供方；說明：1 考慮到制造/裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖的 同時，還應保証制造或裝配能夠實現(xiàn)設計意圖。 培訓教材DFMEA 的開發(fā) 培訓教材DFMEA 不易探測度(D)推薦的評價準則探測性評定準則：由設計控制可探測的可能生不易探測度數(shù)絕對不 肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的原因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能夠找出潛 在原因/機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多機會能夠找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎有肯定能夠找出潛在原因/機理及后結的失效模式1說明：設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品作了修改也應一致. 培訓教材DFMEA 應用1) FMEA編號；2) 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號；3) 設計責任；4) 編制者；5) 產(chǎn)品型號/車型；6) 關鍵日期；7) FMEA日期；8) 核心小組；9) 項目/功能；10) 潛在失效模式；11) 潛在失效后果；12) 嚴重度(S)；13) 分級(重要程度)；14) 潛在失效的起因/機理15) 頻度(O)；16) 現(xiàn)行設計控制；17) 不易探測度(D)；18) 風險順序數(shù)(RPN)19) 建議措施；20) 責任(對建議措施)21) 采取的措施；22) 糾正后的RPN。 培訓教材DFMEA 應用9) 項目/功能 填入被分析項目的名稱和編號。2. 可以將以往TGW(運行不良)的研究問題報告以及小組集思廣益的平審作為出發(fā)點。還應記住不同級別系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之間還存在著系統(tǒng)層次上的關系。 培訓教材DFMEA 應用13) 分級(重要程度) 填入產(chǎn)品特性分級：如：關鍵、主要、重要、重點。 培訓教材DFMEA 應用15) 頻度(O)? 頻度是指某一特定失效起因或機理出現(xiàn)的可能性。3. 如有可能應優(yōu)運用第(1)種控制方法，然后再用第(2)種，最后是第(3)種方法。2. RPN取值在1~1000之間，如果RPN很高設計人員必須采取糾正 措施努力關減小該值。說明：1. 當失效模式按RPN排出次序后，應首先對級數(shù)最高的事和最關鍵的項 目采取糾正措施。如果沒采取什么糾正措施，將“糾正后
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