【正文】 ⑴．工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。簡單的機床工藝裝備。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。多次使用難以保證表面間的位置精度。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。⑴．由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，則選側(cè)孔（，）的加工順序為：粗鏜——精鏜。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。由上面的一些技術(shù)條件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，形狀機關(guān)度以及位置機精度要求都很高，就給加工帶來了困難，必須重視。⑵．另一組加工是側(cè)面的三孔，分別為，其表面粗糙度要求 要求的精度等級分別是。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此它的加工是非常關(guān)鍵和重要的。 關(guān)鍵詞 工序，工藝，工步，加工余量，定位方案，夾緊力目 錄摘 要 1 CA6140機床后托架加工工藝 CA6140機床后托架的工藝分析 CA6140機床后托架的工藝要求及工藝分析 CA6140機床`后托架的技術(shù)要求 加工工藝過程 確定各表面加工方案 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 平面的加工 確定定位基準 粗基準的選擇 精基準選擇的原則 工藝路線的擬訂 工序的集中與分散 加工階段的劃分 加工工藝路線方案的比較 CA6140機床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 CA6140機床后托架的偏差計算 確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序1：粗、精銑底面 工序2 粗、半精、精鏜CA6140側(cè)面三杠孔 工序3：鉆頂面四孔 工序4：鉆側(cè)面兩孔 時間定額計算及生產(chǎn)安排 粗、精銑底面 鏜側(cè)面三杠孔 鉆頂面四孔 2 專用夾具設計 銑平面夾具設計 研究原始質(zhì)料 定位基準的選擇 切削力及夾緊分析計算 誤差分析與計算 夾具設計及操作的簡要說明 鏜孔夾具設計 研究原始質(zhì)料 定位基準的選擇 切削力及夾緊力的計算 誤差分析與計算 研究原始質(zhì)料 定位基準的選擇 切削力及夾緊力的計算 誤差分析與計算 夾具設計及操作的簡要說明 結(jié) 論 參考文獻 1 CA6140機床后托架加工工藝 CA6140機床后托架的工藝分析CA6140機床后托架的是CA6140機床的一個重要零件，因為其零件尺寸較小，結(jié)構(gòu)形狀也不是很復雜，但側(cè)面三杠孔和底面的精度要求較高，此外還有頂面的四孔要求加工，但是對精度要求不是很高。 CA6140機床后托架的技術(shù)要求其加工有三組加工。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格較底的機床。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。⑷．應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。自為基準原則。從CA6140機床后托架零件圖分析可知，它的底平面與側(cè)面三孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。簡單的機床工藝裝備。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。表面粗糙度為Ra10~。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。由以上分析：方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。②、工藝基準以設計基準相一致。根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。鑄件毛坯的基本尺寸分別為：孔毛坯基本尺寸為：；孔毛坯基本尺寸為：；孔毛坯基本尺寸為：。切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有：工作臺每分鐘進給量： 式（）被切削層長度：刀具切入長度： 式（）刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑵．粗鏜孔切削深度：，毛坯孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑻．精鏜孔切削深度：，半精鏜后孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，機械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為： （大量生產(chǎn)時） 式（）因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為： 式（）其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間） —輔助時間。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。在粗銑此底平面時，其他都是未加工表面。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)）。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。受力簡圖如下： 弧形壓塊受力簡圖由表得：原動力計算公式 即： 式（）由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。孔與左側(cè)面為線性尺寸一般公差。該夾緊機構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。[8] 馬賢智，機械加工余量與公差手冊[M]，北京：中國標準出版社，1994。[17] 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2005：417。[10] 周永強，高等學校畢業(yè)設計指導[M]，北京：中國建材工業(yè)出版社，2002。參考文獻[1] 許曉旸，專用機床設備設計[M]，重慶：重慶大學出版社，2003。即：故⑵、夾緊安裝誤差，對工序尺寸的影響均小。由零件圖可以知道，圖中對孔的的加工沒有位置公差要求，所以我們選擇左側(cè)面和后側(cè)面為定位基準來設計鉆模，從而滿足孔軸線和兩個側(cè)面的尺寸要求。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。因此，選底平面為定位精基準（設計基準）來滿足平行度公差要求。此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。單個螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算： 式（）式中參數(shù)由參考文獻[16]《機床夾具設計手冊》可查得： 其中： 螺旋夾緊力：易得：經(jīng)過比較實際夾緊力遠遠大于要求的夾緊力，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。則：參照鉆孔值，取單間時間定額，由式（）有： 因此布置一臺機床即可完成本工序的加工，達到生產(chǎn)要求。⑶、精鏜側(cè)面的三孔（，）機動時間：輔助時間：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：本工序所用的機動時間： 工序3：鉆頂面四孔鉆頂面四孔（其中包括鉆孔，和擴孔，鉸孔，以及锪孔，）機床：刀具：硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭。切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑶．粗鏜孔切削深度：，毛坯孔徑。兩孔精度要求為，表面粗糙度要求為。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。