【正文】 模、壓縮模、壓注模和擠出模。很長一段時間我們只是在產(chǎn)業(yè)鏈的制造環(huán)節(jié)上打拼，這種經(jīng)濟模式增加了高不成低不就的初出茅廬的大學生的失業(yè)率。另外我國在超大型及精小型模具的制造方面也有待遇進一步提高。模具，這一號稱“工業(yè)之母”的新興產(chǎn)業(yè)，無論是在商品，還是在武器的制造過程中都扮演著舉足輕重的角色。塑料盒注塑模設計摘 要本課題主要是設計給定的塑料盒子的注塑模,通過對塑件進行工藝的分析和比較,最終設計出一副能生產(chǎn)出符合要求的制件的注塑模。俗話說“沒有金剛鉆不做瓷器活”，機遇的把握不僅需要獨到的眼光，還要有與之匹配的物質(zhì)基礎。 模具設計是一個系統(tǒng)的過程，設計過程的每一個環(huán)節(jié)絲絲相扣，牽一發(fā)而動全身，一個環(huán)節(jié)的失誤就可能報廢整個模具。他們覺得自己好像是無用武之地。注射模是安裝在注射機上，完成注射成形工藝所使用的模具。這些實體模型具有與事物一樣的密度、質(zhì)量、體積和重心等屬性。二 本次設計塑料注射模具的主要工作內(nèi)容1) 進行注塑工藝分析，查閱相關文獻資料，制定工藝方案。 4) 塑料制件樣品。成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。 繪制模具圖 要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法。2）繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內(nèi)后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。 3）編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的。排氣系統(tǒng)是為了將成形時塑料本身揮發(fā)的氣體排出模外，常常在分型面上開設排氣槽。 　　 圖21 盒子塑料件示意圖 塑料件的材料 塑料簡介塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物。4）優(yōu)越的化學穩(wěn)定性：一般塑料對酸、堿、鹽均有一定的抗腐蝕性，因此在化工設備中有著極其廣泛的用途。流動性過小則有填充不足、不易成型、成型壓力大等缺點。缺點是耐候性，耐熱性差，且易燃。ABS材料具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及很高的抗沖擊強度。2)注射過程塑料在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流、和冷卻4個階段。優(yōu)點：占地少，模具拆裝方便，易于安裝嵌件。 注射機的選用： 1)所需注射量的計算 、體積計算: 對于該設計，建立塑件模型,并用Pro/ENGINEER對此模型分析得： 塑料制件體積V1＝ ； 塑料制件質(zhì)量M1＝146g。 根據(jù)塑件的大小和實際中常用的注射機，塑件選用G54S200/400型螺桿式注射機。 PA = 10980%10000 = 104 254104 N鎖模力滿足要求。由于外形塑件結構簡單，型腔加工容易，所以選用整體式型腔，在定模板上直接加工型腔如圖42。 Hm =[(1+S)HS ⅹ Hm =[(1+S)HS + ⅹ 制件較薄，抽芯力小，用LR181225的彈簧提供。澆口套的結構：使用GBS200/400注射機時定位孔直徑為125mm，與澆口套下部尺寸相差較大，所以選用定位圈與澆口套分離的結構。16與定模板采用較小間隙的H8/g7配合，以保證澆口套與定模板間能相對滑動且不會有溢料現(xiàn)象的發(fā)生。由于塑件形狀簡單為長方體外殼，所以采用普通推出機構中的推桿推出方式。4) 推桿推板 推桿推板上沒有用于推件桿和復位桿固定的臺階孔，有安裝螺釘?shù)呐_階孔，其位置參照推桿固定板。=，取25mm. 型芯推出動作完成后，限位鉤在墊塊作用下與推桿固定板分離，型芯推板停止移動，推件推出機構繼續(xù)運動完成推出動作。16的圓柱，中間有216。1614040的I型導柱，詳見標準GB/；導套為216。冷卻水擴散的模具熱量等于塑料樹脂傳給模具的熱量與自然對流散發(fā)到空氣中的模具熱量、輻射散發(fā)到空氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差值。k)Ρ=1000kg/m3 θ1θ2=5℃將以上數(shù)值帶入式中得V=107m3/min=37cm3/min由于流量很小，故可不設冷卻系統(tǒng)。 材料為45鋼淬火處理中溫回火HRC4348。圖414 定模座板零件布置 3)設計動模座板 動模座板設計尺寸為：31025040mm。首先安裝中間型芯，達到定位要求后將組裝好的推件推出機構安上。至此，推出動作完成。模具采用點澆口注射，這樣有效提保證了塑件的外觀質(zhì)量要求。這種品質(zhì)是我非常欠缺的，我要向老師學習。葛老師從不放過每一個錯誤，也不允許我們忽視錯誤，他的嚴格要求是我高質(zhì)量地完成設計任務的重要原因。 謝 辭本文是在葛老師的悉心指導下完成的。結 論 這是一套很有代表性的既有內(nèi)型芯的側移又有側抽芯的注塑模。 模具工作過程 開模后，動模部分、定模板和拉料板隨注塑機開模系統(tǒng)后移，同時，澆口套在彈簧作用下與主流道分離。其零件分布如圖415所示。開模后，兩板間距應大于如圖414所示的中間部分與主流道的長度之和。另外模具的推桿和型芯的導滑槽均可形成的排氣通道，所以可利用它們之間的縫隙排氣，不必單獨設計排氣系統(tǒng)。 M—單位時間內(nèi)注入模具內(nèi)的樹脂量，kg/h。 推出系統(tǒng)用兩根216。厚度為5mm，用45鋼制造。墊塊內(nèi)表面與限位鉤最近點的距離為8mm。 圖49 推桿固定板 圖410 推桿固定板零件分布 圖411 推出機構5）固定螺釘 選用M6內(nèi)六角螺釘，長度為20mm，共4個。側型芯各設一根型芯推桿，由限位鉤保證推距。定位環(huán)的外徑取125mm，厚度12mm。澆口套凹球面半徑取20mm，深度取4mm，進料口直徑取5mm，錐角取4。本次設計的鎖緊塊為帶臺階的圓柱，結構見JDMJ0811471117。帶動側向成型零件作側向分型抽芯和復位的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。 Lm =[(1+S)LS + ⅹ塑件有內(nèi)緣在推出塑件前，必須使型芯內(nèi)移，因此必須用組合式型芯如圖4圖44。 最大注射成型面積滿足要求。1） 最大注射量的校核 V總≤ KVp (31)式中 Vp——注射機最大注射量 cm3； V總 ——塑件與料棒總體積cm3； K—— 最大注射容量的利用系數(shù)。體積 : V總=V1+V2=141 cm3；質(zhì)量 : M0=ρ2) 臥式注塑機 注射裝置與鎖模機構的軸線呈一直線水平排列，使用廣泛。4)材料ABS的注塑成型參數(shù)注射機：螺桿式；螺桿轉數(shù)（r/min）：48；料筒溫度（℃）：前段 205～210；中段 215～225；后段 185～190；噴嘴溫度（℃）：180～190；模具溫度（℃）：55～65；注射壓力（MPa）：75～90；成型時間（s）：注射3～5，保壓20～30，冷卻20～30，總周期45～65。ABS是吸水的塑料，于室溫下，%～%水分，雖然這種水分不至于對機械性能構成重大影響，%，塑料表面會受大的影響，所以對ABS進行成型加工時，一定要事先干燥，%。每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。塑料中的水分量過大，在成型時產(chǎn)生內(nèi)壓，脫模后水氣溢出極易造成塑件裂紋，降低機械強度。尤其在高頻，高壓的情況下，是陶瓷、云母等其它絕緣材料所不能相比的，因此塑料廣泛應用于電機、電器、電子工業(yè)的結構材料和絕緣材料。它有著以下諸多優(yōu)點：1）重量輕：～ g/cm３，這對于減輕自重的汽車、飛機、航空航天等工程有著重要的意義。支撐零部件是用來安裝固定或支撐成形零部件及前述的各部分機構的零部件。成形部件是指動、定模部分有關組成型腔的零件。模具組裝完成后，由檢驗員根據(jù)模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明“工藝尺寸”字樣。 選擇成型設備 根據(jù)成型設備的種類來進行模具設計，因此必須熟知各種成型設備的規(guī)格和性能特點。 收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。3）繪制模具裝配圖和零件圖。特征之間的相關性使得模型成為參數(shù)化模型，因此，如果修改某特征，而此特征又直接影響其他相關特征，則Pro/ENGINEER會動態(tài)修改那些相關特征，這樣既可保證零件的完整性，又可以保持設計意圖。壓縮?？煞譃楣潭ㄓ趬簷C上壓板的上模和下壓板的下模兩大部分，由型腔、加料室、導向機構、側向分型抽芯機構、脫模機構、加熱系統(tǒng)組成，主要應用于成形熱固性塑件。當今社會的競爭說到底是人才的競爭，我們必須向制造業(yè)的高層次沖擊。Pro/ENGINEER為設計者帶來了福音。許多快速 制造模具的技術如硅橡膠模、金屬冷噴模、熔模精鑄、