蒸壓加氣混凝土砌塊工藝設(shè)計(jì)技術(shù)(完整版)
【正文】 性能。由于粉煤灰和其他硅質(zhì)材料中的活性成分在高溫高壓下能較好參與生成水化產(chǎn)物的反應(yīng)中，形成較多的CSH ( I )和托勃莫來石，從而可使制品具有較高的強(qiáng)度。由于其穩(wěn)泡性能，可使ACB氣孔結(jié)構(gòu)得到很大的改善，氣孔呈圓形、大小均勻，而且從上到下分布均勻，從而可提高ACB的物理力學(xué)性能。粉煤灰的微集料效應(yīng)則是指粉煤灰中的微細(xì)顆粒均勻分布在水泥漿體系內(nèi)，填充孔隙和毛細(xì)孔，改善混凝土孔結(jié)構(gòu)和增大密實(shí)度的特性。石膏摻量過多，澆注穩(wěn)定性會(huì)很差。（3）參加鋁粉的放氣反應(yīng)。水泥中混合材的摻量將直接影響到坯體的硬化甚至制品的強(qiáng)度，摻量過多，將影響澆注的穩(wěn)定和坯體的硬化。石灰水化時(shí)放出大量的熱，1 ，1Kg氧化鈣水化時(shí)就可以放出1160KJ熱量，其熱量大大高于其他膠凝材料。一原材料石灰：石灰的化學(xué)成分主要是氧化鈣(Ca0 )，也含有少量的氧化鎂(Mg0 ),氧化鐵(Fe203 )和氧化硅(Si02)等。澆注工序是加氣混凝土“加氣”成功與否，即加氣混凝土能否形成良好氣孔結(jié)構(gòu)的重要工序。石灰在加氣混凝土中的作用主要有以下幾個(gè)方面:(1)石灰是生產(chǎn)加氣混凝土的主要鈣質(zhì)材料，其主要作用是向加氣混凝土提供有效氧化鈣，使之在水熱條件下與粉煤灰中的Si02, A1203化合，生成水化硅酸鈣和水化鋁酸鈣，從而使制品獲得強(qiáng)度。水泥水化和硬化速度均比石灰慢，但后期水化強(qiáng)度高于石灰。石膏：石膏的主要化學(xué)成分是硫酸鈣(CaS04 )，石膏在加氣混凝土中作發(fā)氣過程的調(diào)節(jié)材料，其作用主要在以下幾個(gè)方面:（l）參加水泥的水化反應(yīng)，調(diào)節(jié)水泥的凝結(jié)時(shí)間。同時(shí)可以抑制水石榴子石的生成，從而使游離的鋁離子摻雜到CSH ( I )中去，部分摻雜的CSH ( I )可以轉(zhuǎn)化為鋁代托勃莫來石，而A1203本身也能促進(jìn)CSH (I)向托勃莫來石轉(zhuǎn)化，而又阻止其向硬硅鈣石轉(zhuǎn)化，因而制品強(qiáng)度提高，收縮值降低。粉煤灰的活性主要是它的化學(xué)成所決定的化學(xué)效應(yīng)，粉煤灰應(yīng)用于加氣混凝土這種效應(yīng)可以看作是最重要的基本效應(yīng)。它的分子結(jié)構(gòu)性質(zhì)決定了它具有很好的降低溶液表面張力加固氣泡膜機(jī)械強(qiáng)度的作用，即穩(wěn)泡作用。促使粉煤灰中的SiO2和Al2O3及其他硅質(zhì)材料中的Si02組份表現(xiàn)出活性，與Ca(OH)2反應(yīng)生成相應(yīng)的水化產(chǎn)物，形成過飽和溶液。水化物的堿度決定水化物的晶型和膠凝性能，堿度太高，制品強(qiáng)度必然降低，而堿度不足對(duì)水化生成物不利。由于料漿溫度高促成料漿稠化早，對(duì)氣泡膨脹形成阻礙，氣泡內(nèi)壓力過大，以至穿破氣泡壁，氣泡合并，最后沖出料漿表面層而破裂。原因是在發(fā)氣初期，由于料漿稀，初期粘度和稠化速度不協(xié)調(diào)，極限應(yīng)力增長(zhǎng)太慢，發(fā)氣膨脹又快，料漿的支承力不夠，使料漿不能很好地保持氣泡，造成沸騰塌模。另外，料漿溫度對(duì)二者都有影響，因而也是重要因素之一。泌水和矩形裂紋。生石灰的質(zhì)量主要指它的消解特性和有效鈣含量。石膏對(duì)石灰消解有一定抑制作用，但石膏過多將使加氣混凝土料漿澆注穩(wěn)定性變差。加氣混凝土在切割工序時(shí)會(huì)產(chǎn)生一些廢渣，把這些廢渣加水打成廢漿，用泥漿泵送至粉煤灰磨機(jī)中與粉煤灰一起磨制料漿，可以大大提高澆注穩(wěn)定性，提高制品強(qiáng)度，即利用了廢碴，又有利于生產(chǎn)，這是被我們生產(chǎn)實(shí)踐證實(shí)了的。這種裂紋的開口一般較大，并向坯體內(nèi)部呈楔形延伸。當(dāng)料漿澆注溫度過高或澆注時(shí)料漿水料比較大時(shí)產(chǎn)生。第一類裂紋有兩種表現(xiàn)形式，一種從坯體翻轉(zhuǎn)后的上部向下裂，這種裂紋是由于壞體的早期強(qiáng)度不夠(坯體早期強(qiáng)度低主要有兩方面的原因：一是料漿的鈣硅比失調(diào)或水料比過大；二是切割時(shí)坯體偏軟)，另一種是從坯體翻轉(zhuǎn)后的下部向上裂，這種裂紋產(chǎn)生的原因比較復(fù)雜，主要是由于：(1)小滑車三個(gè)支撐點(diǎn)不在同一平面上(或模具因使用時(shí)間過長(zhǎng)，中部變形向里凹)，翻轉(zhuǎn)后在重力的作用下產(chǎn)生裂紋，（2）提模過快。
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