【正文】 整個加工過程劃分為幾個階段：（1）粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。對工人的技術(shù)要求水平不高。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。而且采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。確定工序數(shù)的基本原則：（1）工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。從撥叉零件圖分析可知，該零件的底平面與小頭孔，適于作精基準使用。（4）自為基準原則。（2）基準統(tǒng)一原則。（2）、當有必須保證加工表面與不加工表面的位置和尺寸時，應(yīng)選不加工的表面作為粗基準。 加工工藝過程由以上分析可知。 平面的加工由參考文獻[3]，底面的加工方案為底平面：粗銑——精銑（），粗糙度為，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。從設(shè)計撥叉的加工工藝來說，應(yīng)選擇能滿足孔和槽加工精度要求的加工方法及設(shè)備。 撥叉的工藝分析 撥叉是車床變速箱中一個重要的零件，因為它的零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，但其加工孔和側(cè)面都有精度要求，此外還有小頭孔上的槽要加工，對精度也有一定的要求。撥叉的底面、大頭孔上兩側(cè)面和大小頭孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。 大頭孔的加工由參考文獻[3]，則選擇孔的加工順序為：粗、精鏜。該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔和槽等面。（3）、要保證工件上某重要表面的余量均勻時，則應(yīng)選擇該表面為定位粗基準。應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。但用一個平面和一個孔定位限制工件的自由度是不夠的，它只限制了五個自由度，如果采用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。便于采用通用設(shè)備。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。 （1）工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切削用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，加工精度低，粗糙度值大。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。工序二鉆、擴、鉸、精鉸孔。綜合考慮以上步驟，得到下面工藝路線。工序九檢查。工序二熱處理。工序十切斷。（4）鑄件的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。鑄造毛坯的基本尺寸為，又由參考文獻[6]表1119可得鑄件尺寸公差為。鑄造毛坯的基本尺寸為，又由參考文獻[6]表1119可得鑄件尺寸公差為。 機床：X52K。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——mm標準高速鉸刀。由參考文獻[5]表28—3，故查Z535機床說明書，取。2）確定切削速度及 由參考文獻[5]表28—39，取。 加工要求：粗銑下平面。精銑該平面的單邊余量：Z=銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]—73，取銑削速度：參照參考文獻[3]—81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：由式（）得，按照參考文獻[3]—31實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 工序6 粗、精銑16槽（1）粗銑16槽機床：雙立軸圓工作臺銑床刀具：錯齒三面刃銑刀機床：X52K 切削深度：根據(jù)參考文獻[5]表30—33得：刀具：整體直齒銑刀 Z=20 D=100 查參考文獻[3]：進給量,根據(jù)參考文獻[5]表30—32查得切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速：由式（）得，按照參考文獻[3]—74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：=52mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：（2）精銑16槽根據(jù)參考文獻[5]表30—33得刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀切削深度：根據(jù)參考文獻[3]—76查得：進給量,根據(jù)參考文獻[4]表30—32查得切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速：由式（）得，按照參考文獻[3]—74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度：=52mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：本工序機動時間 工序7 粗銑斜平面加工條件 工件材料； HT200，鑄造。再以每天8小時工作時間計算。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。 粗、精銑下平面粗加工機動時間：精加工機動時間：輔助時間：參照參考文獻[3]—45，取工步輔助時間為。則：根據(jù)參考文獻[3]—48，單間時間定額，由式（）有：因此，達到生產(chǎn)要求。銑兩側(cè)面夾具將用于組合機床，刀具為兩把硬質(zhì)合金端銑刀YG8對撥叉的左右兩個端面同時進行加工。 定位基準的選擇在進行左右側(cè)面粗銑加工工序時，孔已經(jīng)加工出。： 銑兩側(cè)面的定位及夾緊 定位誤差的分析和計算由上述的分析可知，本工序的加工是以加工過的孔定位，并對其采用長心軸定位，這樣就形成了平面和長孔的組合基準的定位設(shè)計。 即： （） 計算出的理論夾緊力F再乘以安全系數(shù)k既為實際所需夾緊力 即： 取k=2 而心軸產(chǎn)生的夾緊力。由于本道工序是完成車床撥叉左右側(cè)的粗、精銑加工，所以選用直角對刀塊。再對具體的夾具方案進行確定，本專用夾具的具體方案是以長銷作為定位基準，主要限制工件的四個自由度。軸向分力是夾緊螺母所產(chǎn)生的夾緊力來平衡，由表可知，螺母產(chǎn)生的夾緊力所以，由上面的分析可知，螺母夾緊滿足設(shè)計要求。欲使在受力的情況下，保證長銷正確定位，同時端面又能很好接觸，常采用平面支承球面浮動和小平面，為使機構(gòu)設(shè)計結(jié)構(gòu)簡單，本設(shè)計采用小平面就可以很好的保證它的軸向移動。選擇孔和孔左端面作為定位基面限制了工件的五個自由度，再以大頭孔的一側(cè)面作為定位基面，限制了工件的一個自由度,即兩個銷和孔側(cè)面作為定位基面。由加工本道工序的工序簡圖可知。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)參考文獻[3]—48，單間時間定額，由式（）有：因此，達到生產(chǎn)要求。 粗、精鏜孔（1）粗鏜孔機動時間：輔助時間：參照參考文獻[3]—37，取工步輔助時間為。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間 —布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值 粗、精銑孔上平面粗加工機動時間：精加工機動時間：輔助時間：參照參考文獻[3]—45，取工步輔助時間為。查參考文獻[5]表30—34刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]—73，取銑削速度：參照參考文獻[3]》—81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：由式（）得，按照參考文獻[3]—74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[3]—81,切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知=75mm，