【正文】 下式計算：此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。 審查零件的結構工藝性1）審查零件圖樣上的視圖、尺寸公差和技術要求是否正確、統(tǒng)一、完整。機械加工工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)活動的重要文件。廣泛使用于煤炭、冶金、鐵道、交通、水利、基建和國防等石方工程中，是采掘工業(yè)的高效設備。而使用了分度鉆的好處在于， 可采用多工位加工，能使加工工序集中，從而減輕工人的勞動強度和提高生產(chǎn)率。對于多機鑿巖臺車，應設隔聲操作室。生產(chǎn)的通風機械產(chǎn)品有離心通風機系列、鍋爐引通風機系列和軸流風機系列。企業(yè)以“創(chuàng)一流質(zhì)量，保用戶滿意”作為永恒的追求，牢固樹立全員質(zhì)量意識，1999年通過了ISO90001質(zhì)量體系認證產(chǎn)品設計全面應用CAD/CAM計算機輔助設計和制造技術，具有較強的產(chǎn)品開發(fā)能力。風動鑿巖機噪聲在礦山井下高達120dBA,甚至更高,:⒈排氣噪聲；⒉活塞撞擊釬尾及釬頭撞擊巖石產(chǎn)生的撞擊聲；⒊風動鑿巖機零部件間的撞擊、磨擦以及機件振動所產(chǎn)生的機械性噪聲。對高效排氣消聲的要求是：1． 消聲器的消聲值在20dBA以上；2． 體積??；3． 背壓低；4． 不產(chǎn)生結冰現(xiàn)象；國內(nèi)有不少單位在研究能滿足這些要求的消聲器，可惜目前尚未獲得滿意的結果。 使用范圍YTP26A型鑿巖機供礦山采礦和巷道掘進鉆鑿爆破炮眼，操作機構集中，啟動靈活，氣水聯(lián)動，使用方便，維修簡易。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！使用氣壓：～使用水壓：～（應低于氣壓） 性能參數(shù)工作氣壓沖擊能量≥沖擊頻率≥耗氣量≤扭矩≥0．4 Mpa53J40Hz60L/s Mpa63J42 Hz75 L/s18 Mpa45 Hz45 Hz85 L/s21 氣腿質(zhì)量 長腿： 短腿： kg氣缸直徑 67mm收縮狀態(tài)總長 長腿：1690 mm 短腿：1330 mm可伸縮長度 長腿：1235 mm 短腿：900 mm FY200A型注油器質(zhì)量 kg儲油量 200ml 工作原理YTP26型鑿巖機活塞的往返運動采用了雙氣路無閥配氣，它利用活塞的筒狀尾部在活塞行程中自行配氣，并且有部分活塞行程利用了壓縮空氣的膨脹功，因而節(jié)省了壓縮空氣的消耗量，提高了使用的經(jīng)濟性。該鑿巖機氣缸的材料是由鑄鋼組成，它的主要工作表面包括大孔內(nèi)腔，橫孔內(nèi)壁以及左右斷面。零件的生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領和產(chǎn)品特征來確定的。最常用的毛坯是鑄件和鍛件，下面就對兩種毛坯進行簡要的介紹。一般地，選擇毛坯的制造方法應考慮以下幾個因素。零件的生產(chǎn)綱領選擇的毛坯制造方法，只有與零件的生產(chǎn)綱領相適應，才能獲得最佳的經(jīng)濟效益。加熱熔掉蠟模后，用重力澆注。 選擇定位基準擬定工藝路線的第一步是選擇定位基準。（3）互為基準原則 對于某些位置精度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的方法來保證其位置精度，這就是互為基準原則。因此，在選擇粗基準時，一般應遵循下列原則：（1）保證相互位置要求原則 對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面相互位置要求較高的表面作粗基準。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。精加工階段主要是保證零件的尺寸、形狀、位置精度及表面粗糙度達到或基本達到圖樣上所規(guī)定的要求。在粗加工階段，首先將精基準準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗車大孔，粗車左右端面，車總長等等。（1）生產(chǎn)類型 單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)流程，縮短在制品生產(chǎn)周期，減少工藝裝備，應采用工序集中原則。該鑿巖機氣缸根據(jù)其形狀特點以及生產(chǎn)類型，選用工序分散原則安排該氣缸的加工工序。（2）先粗后精 各表面的加工順序，按加工階段，從粗到精進行安排。（2）為消除切削加工過程中工件的內(nèi)應力而安排的熱處理工序，例如人工時效、退火等，最好安排在粗加工之后進行。當工件需要作滲碳淬火處理時，由于滲碳處理工序會使工件產(chǎn)生較大的變形，因此常將滲碳工序放在次要表面加工之前進行，待次要表面加工完之后再作淬火處理，這樣可以減少次要表面與淬硬表面之間的位置誤差。（2）去毛刺及清洗 零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應安排去毛刺工序。大孔的加工大孔的粗糙度要求為Ra≤，精度要求為IT7，故可采用四次工序完成：粗車—半精車—磨削—珩磨，這樣可以達到的粗糙度為Ra=～。精度等級為IT8～11，粗糙度為Ra=25～，滿足要求。方案一：下料→精鑄→清砂→切澆口→退火→噴砂→刨→車端面及內(nèi)孔→車總長→→車排氣頂→車橫孔→鉆2Φ10排氣口→鉆3Φ12孔→鉆Φ10孔→鉆Φ10孔→鉆Φ10接通孔→鉆2Φ6→銑排氣槽→銑回程進氣槽→去除銑削面毛刺→鉗橫孔端面刻線→熱處理→噴砂去氧化皮→磨橫孔→磨大孔靠磨M面→磨N面→鉗→珩磨大孔→磨M面→檢驗→入庫及防銹處理；方案二：下料→精鑄→清砂→切澆口→退火→噴砂→刨→車總長→車端面及內(nèi)孔→→車排氣頂→車橫孔→鉆2Φ10排氣口→鉆3Φ12孔→鉆Φ10孔→鉆Φ10孔→鉆Φ10接通孔→鉆2Φ6→銑排氣槽→銑回程進氣槽→去除銑削面毛刺→鉗橫孔端面刻線→熱處理→噴砂去氧化皮→磨橫孔→磨大孔靠磨M面→磨N面→鉗→珩磨大孔→磨M面→檢驗→入庫及防銹處理；方案三：下料→精鑄→清砂→切澆口→退火→噴砂→刨→車總長→車端面及內(nèi)孔→→車排氣頂→車橫孔→銑排氣槽→銑回程進氣槽→鉆2Φ10排氣口→鉆3Φ12孔→鉆Φ10孔→鉆Φ10孔→鉆Φ10接通孔→鉆2Φ6→去除銑削面毛刺→鉗橫孔端面刻線→熱處理→噴砂去氧化皮→磨橫孔→磨大孔靠磨M面→磨N面→鉗→珩磨大孔→磨M面→檢驗→入庫及防銹處理；工藝方案的比較比較上述三種工序的差別，首先，方案一與方案二相比較，方案一是先車出端面以作為后續(xù)加工的基準面，這樣能夠更加精確的保證后續(xù)工序的加工精度與加工誤差的縮小，方案二先車總長，這樣的話不容易保證總長的精確度；根據(jù)先基準后其他的原則，相比較而言，方案一的安排對于后續(xù)工序的進行與精度的保持有很大的優(yōu)勢，所以能夠確定出方案一比方案二要好；另外比較方案一與方案三，方案一與方案三相比較而言，方案一是先鉆孔后銑槽，而方案三是先銑槽后鉆孔，由于孔的精度相對于槽的精度而言更加容易保護一些，而先銑槽的再鉆孔的話，很容易的后續(xù)的裝夾過程中破壞槽的結構以及精度，所以先加工孔好一點。工序余量是指每道工序切除的金屬層厚度，即指相鄰兩道工序尺寸之差。確定加工余量的方法合理確定加工余量，對確保加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率和降低成本都有重要的意義。（3）經(jīng)驗估算法加工余量由一些有經(jīng)驗的工程技術人員或工人根據(jù)經(jīng)驗確定。2）公差等級鑄件的公差有16級，代號為CT1~CT16，常用的為CT4~CT13，下列兩表列出了各種鑄造方法通常能夠達到的公差等級。16mm＜基本尺寸≤25mm：精一級。表中列出了C~K級的機械加工余量數(shù)值。2）加工余量應保證得到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度。8）本工序的余量必須大于上工序的尺寸公差和幾何形狀公差。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。 定位基準、工序基準與設計基準重合時工序尺寸與公差的確定在這種情況下，定位基準、工序基準、測量基準與設計基準重合，同一表面經(jīng)過多工序加工而達到設計尺寸要求。3）機床的生產(chǎn)率應與被加工工件的生產(chǎn)類型相適應。其他條件也滿足要求3）車排氣頂和橫孔:選臥式車床C620，其加工最大直徑為400 mm，轉(zhuǎn)速級數(shù)為21，轉(zhuǎn)速范圍為12～1200轉(zhuǎn)/分，符合要求4）、排氣槽、回程進氣槽：選用臥式銑床X62W，主軸轉(zhuǎn)速為300~1500轉(zhuǎn)/分，刀桿直徑為22340mm，主軸軸線至工作臺面距離30~390 mm。工作臺行程為200~1650 mm，砂輪轉(zhuǎn)速為1500轉(zhuǎn)/分。由于粗加工時是以提高生產(chǎn)率為主要目標，所以在留出半精加工、精加工余量后，應盡量將粗加工余量一次切除。切削用量選定后，應根據(jù)已選定的機床，將進給量f和切削速度v修定成機床所具有的進給量f和轉(zhuǎn)度n，并計算出實際切削速度v。 查表確定 進給量f= 切削速度V=110m/min由n=1000v/πd 算得n=369r/mind、橫孔 一次性車削： 。它是安排作業(yè)計劃、進行成本核算、確定設備數(shù)量、人員編制以及規(guī)劃生產(chǎn)面積的重要依據(jù)。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。在生產(chǎn)中使用的工藝文件種類很多，歸納起來，常用的工藝文件有三種。對于多刀加工和多工位加工，還應給出工序布置圖，以表明每個工位刀具和工件的相對位置和加工要求。3）本工序的各加工表面，用粗黑實線或粗紅實線表示，其他部位用細實線表示。工件裝夾是否正確、迅速、方便和可靠，將直接影響工件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率、制造成本和操作安全。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。（4）成組夾具成組夾具是在多品種、中小批生產(chǎn)中采用成組加工時，為每個工件組設計制造的專用夾具（成組加工：根據(jù)零件結構、尺寸和工藝特征的相似性，對同類的全部零件進行分組，將同組零件集中在一條生產(chǎn)線或一臺設備上進行加工）。因此可按適用的機床，把夾具分為車床夾具、鉆床夾具、銑床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、組合機床夾具、數(shù)控和加工中心機床用夾具等類型。如銑床夾具底面上安裝是定位鍵等。條件允許的情況下，應考慮采用可調(diào)夾具、成組夾具和組合夾具等。同時，還要考慮清除切屑方便、安全。（2）確定刀具的對刀或引導方式。5）編寫專用機床夾具設計說明書 定位方案設計的原理 工件的定位基準及定位基面機械零件是由若干要素（點、線、面）組成的，各要素之間都有一定的尺寸和位置公差要求，用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。在夾具設計中，小的支承釘可以直接作為一個約束。在加工中用作確定工件在機床上或夾具中占有正確位置的基準，稱為定位基準。（4）確定夾具其他組成部分的結構形式。對于夾具上精度要求高的位置尺寸，應考慮能在裝配后用合并加工的方法來保證，或依靠裝配時調(diào)整的方法得到保證。（3）機床夾具結構應具有足夠的剛度、強度和良好的穩(wěn)定性為保證工件加工要求和夾具本身的精度不受破壞，以及加工中夾具不發(fā)生振動等，夾具結構應具有較高的剛度和強度。還需設置其他元件或裝置。專用機床夾具的組成在生產(chǎn)中使用的機床夾具種類繁多，結構千變?nèi)f化，根據(jù)其元件，機構所起的作用，可以歸納出夾具一般由下列幾部分組成：（1）定位元件定位元件是用以確定工件正確位置的元件。當從加工工件組中的某一種工件轉(zhuǎn)換為另一種工件時，只需要進行個別的調(diào)整或更換，即可進行加工。例如，車床用的三爪自定心卡盤和四爪單動卡盤，銑床用的平口鉗及分度頭等。機床夾具在生產(chǎn)中應用十分廣泛。與本工序加工無關的技術要求一律不標。本設計中由于沒有做實際產(chǎn)品，所以就不加入此檢驗卡片。此卡片中包括工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、完成各工序的車間和工段、所用機床與工藝裝備的名稱及時間定額等內(nèi)容。它是直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、表面質(zhì)量等消耗的時間； 基本時間和工序時間之和稱為工序時間，以Tg表示。時間定額訂的過松又起不到指導生產(chǎn)和促進生產(chǎn)發(fā)展的積極作用。 查表確定 切削速度V= 由n=1000v/πd 算得n=300r/minb、銑回程進氣槽一次性銑削： 切削深度為25mm。轉(zhuǎn)速n（r/min）的計算公式如下： n=1000v/（πd） ——（）式中 d—刀具（或工件）直徑（mm）； V—切削速度（m/min）。當遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應考慮多次走刀，此時的背吃刀量應一次遞減，即ap1＞ap2＞ap3…。9）珩磨大孔可以選用立式珩磨機MB4215，加工范圍：珩磨直徑*珩磨深度=50~150*400，行程長度為550mm，主軸轉(zhuǎn)速范圍為80～315轉(zhuǎn)/分。5）鉆直徑10 mm和直徑12 mm孔直徑10 mm和直徑12 mm，可選用鉆床Z512，屬于臺式鉆床，它的最大鉆孔直徑12mm。如果工件尺寸太大，精度要求過高，沒有相應設備可供選擇時，就需改裝設備或設計專用機床。（1）確定某一被加工表面各加工工序的加工余量 由查表法確定各工序的加工余量；（2）計算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設計尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加工（對被包容面）或減去（對包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）；（3）確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工工序以外，根據(jù)各工序所采用的加工方法及其經(jīng)濟加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設計要求確定），并按“入體原則”標注工序尺寸公差。 工序尺寸公差的確定工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。工序間的加工余量的確定此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。4）要考慮所采用的加工方法、設備以及加工過程中零件可能產(chǎn)生的變形。