【正文】 止供氧，氧氣和氬氣均由爐底側(cè)部風(fēng)口吹入，以降低一氧化碳分壓，確保降碳保鉻的熱力學(xué)條件，使鋼液中鉻的氧化降低到最低限度，減少還原劑的消耗。（1） 三步法工藝三步法工藝的主要功能為脫碳、還原、成分和溫度調(diào)整。：使用溫度不小于1260℃的脫磷鐵水，根據(jù)鋼種需要，每爐脫磷鐵水用量不等。 165mm，升降裝置2 脫磷脫硅鐵水在脫磷站扒渣工位扒渣后，進(jìn)行鐵水罐噴吹脫磷，脫磷扒渣后鐵水溫度≥1265℃，[P]含量≤%。VOD工藝與三步法相同，當(dāng)鋼水在VOD完成精煉后，由280/80 t起重機(jī)運(yùn)吊至過(guò)跨鋼水罐車(chē)上，開(kāi)至鋼水接受跨，由280/80 t起重機(jī)運(yùn)至不銹鋼板坯連鑄機(jī)回轉(zhuǎn)臺(tái)，進(jìn)行澆鑄。氬氧脫碳爐按進(jìn)VOD的碳含量對(duì)電爐母液進(jìn)行脫碳保鉻吹煉，由于后工序是VOD，氬氧脫碳爐可用氮?dú)庾鳛橄♂寶怏w，當(dāng)碳脫至目標(biāo)值后，進(jìn)行還原期操作，加入硅鐵還原渣中的氧化鉻，隨后將初煉鋼水與爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，鋼渣混沖充分還原，再由鋼水罐車(chē)運(yùn)至精煉跨。生產(chǎn)的不銹鋼鋼水全部經(jīng)不銹鋼板坯連鑄機(jī)澆鑄，連鑄比為100％。不銹鋼生產(chǎn)設(shè)備主要有100噸交流電弧爐2座、120噸AOD氬氧脫碳爐2座，120噸VOD真空脫碳精煉裝置1座, 120噸LF爐1座，一機(jī)一流不銹鋼板坯連鑄機(jī)兩臺(tái)。（3）去應(yīng)力處理。經(jīng)過(guò)大量變形后，鋼的強(qiáng)度大大提高，尤其是在零下溫度區(qū)間軋制時(shí)效果更為顯著。（4）采用適當(dāng)熱處理工藝，可以防止晶間腐蝕，獲得最佳的耐蝕性。這是由于在晶界上析出富Cr的Cr23C6。不銹鋼具有多種其它金屬?zèng)]有的優(yōu)異性能，是一種具有優(yōu)異耐久性和再循環(huán)性的材料，今后對(duì)應(yīng)時(shí)代的變化，不銹鋼將廣泛應(yīng)用于各種領(lǐng)域。還有估計(jì)在21世紀(jì)初將投入實(shí)際應(yīng)用的燃料電池汽車(chē)的電池殼也將使用不銹鋼。從上世紀(jì)80年代以后，鐵路運(yùn)輸車(chē)輛和客車(chē)車(chē)輛開(kāi)始批量使用不銹鋼制造，提升了運(yùn)輸車(chē)輛和客車(chē)車(chē)輛的壽命周期，降低了使用成本，提高了運(yùn)輸效率。奧氏體不銹鋼有很多共性。鐵素體不銹鋼主要用來(lái)制作要求有較高的耐蝕性而強(qiáng)度要求較低的構(gòu)件，廣泛用于制造生產(chǎn)硝酸、氮肥等設(shè)備和化工使用的管道等?？刹唤?jīng)預(yù)熱進(jìn)行深沖、彎曲、卷邊及焊接。 不銹鋼的種類(lèi)和特點(diǎn)不銹鋼有兩種分類(lèi)法：一種是按合金元素的特點(diǎn)，劃分為鉻不銹鋼和鉻鎳不銹鋼；另一種是按在正火狀態(tài)下鋼的組織狀態(tài)，劃分為馬氏體（M）不銹鋼、鐵素體（F）不銹鋼、奧氏體（A）不銹鋼和雙相（奧氏體A 鐵素體F）不銹鋼。（2）加入合金元素使鋼的表面形成一層穩(wěn)定的、完整的與鋼的基體結(jié)合牢固的鈍化膜。顯著降低鋼的疲勞強(qiáng)度，導(dǎo)致過(guò)早斷裂。這種腐蝕的危害性最大，它可以使合金變脆或喪失強(qiáng)度，敲擊時(shí)失去金屬聲響，易造成突然事故。這種腐蝕產(chǎn)物一般都覆蓋在金屬表面上形成一層膜，使金屬與介質(zhì)隔離開(kāi)來(lái)。不銹鋼不僅要耐蝕，還要具有較好的力學(xué)性能、良好的切削加工性能和焊接性能。不銹鋼分公司海外培訓(xùn)教材（不銹鋼基礎(chǔ)知識(shí)篇）2006年12月15日第一章 不銹鋼基礎(chǔ)知識(shí)不銹鋼是建筑、家電、石油、化工、化肥、合成纖維和石油提煉等工業(yè)部門(mén)中廣泛使用的金屬材料。到目前為止，不銹鋼已發(fā)展到了近200個(gè)鋼種，性能不同，生產(chǎn)工藝各異。如果這層化學(xué)生成物是穩(wěn)定、致密、完整并同金屬表層牢固結(jié)合的，則將大大減輕甚至可以防止腐蝕的進(jìn)一步發(fā)展，對(duì)金屬起保護(hù)作用。晶間腐蝕為奧氏體不銹鋼的主要腐蝕形式。腐蝕疲勞不同于機(jī)械疲勞，它沒(méi)有一定的疲勞極限，隨著循環(huán)次數(shù)的增加，疲勞強(qiáng)度一直是下降的。從而提高鋼的耐化學(xué)腐蝕能力。經(jīng)熱處理后可以硬化，有磁性。420冷變形前不要求預(yù)熱，但焊接前需預(yù)熱，4420J1主要用來(lái)制作耐蝕結(jié)構(gòu)件如汽輪機(jī)葉片等，而420J2主要用來(lái)制作醫(yī)療器械外科手術(shù)刀及耐磨零件；440可做耐蝕軸承及刀具。430鋼是鐵素體不銹鋼的代表性鋼種。能夠冷加工硬化，但不能熱處理硬化，無(wú)磁性。近年來(lái)隨著城市軌道交通的發(fā)展，從安全、經(jīng)濟(jì)方面的考慮，不銹鋼車(chē)輛的使用在不斷增加。從水質(zhì)環(huán)保的觀點(diǎn)看，在給水、排水處理裝置中，具有優(yōu)異耐蝕性的不銹鋼也將擴(kuò)大需求。第二章 不銹鋼金相組織及熱處理 奧氏體形成元素和鐵素體形成元素不銹鋼的組成元素按照其對(duì)組織的形成影響,分成鐵素體形成元素和奧氏體形成元素。使其周?chē)w產(chǎn)生貧鉻區(qū)，從而形成腐蝕原電池而造成的。應(yīng)力（主要是拉應(yīng)力）與腐蝕的綜合作用所引起的開(kāi)裂稱(chēng)為應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂，簡(jiǎn)稱(chēng)SCC（Stress Crack Corrosion）?？估瓘?qiáng)度可達(dá)2000 MPa以上。去應(yīng)力處理是消除鋼在冷加工或焊接后的殘余應(yīng)力的熱處理工藝，一般加熱到300～350℃回火。具備年產(chǎn)不銹鋼鋼水150萬(wàn)t，不銹鋼板坯144萬(wàn)t的能力。不銹鋼生產(chǎn)工藝采用獨(dú)特的高爐脫磷鐵水直接熱裝進(jìn)電爐→氬氧脫碳爐→真空脫碳精煉裝置（VOD）精煉的三步法不銹鋼生產(chǎn)工藝，也可采用電爐→氬氧脫碳爐的二步法不銹鋼生產(chǎn)工藝。在精煉跨的280/80t起重機(jī)將氬氧脫碳爐初煉鋼水運(yùn)至位于該跨的扒渣站，扒渣后，再由該起重機(jī)運(yùn)至位于該跨的雙工位VOD其中的一個(gè)真空罐內(nèi)，蓋上真空蓋，抽真空到一定真空度后，吹氧脫碳；當(dāng)碳含量達(dá)到較低水平后，停吹氧，進(jìn)一步降低真空度，進(jìn)行自然脫碳；隨后加入硅鐵，在真空下，進(jìn)行渣還原、脫氧和脫氣；隨后破壞真空，蓋上常壓罐蓋，對(duì)鋼水進(jìn)行最終成分和溫度調(diào)整；此時(shí)真空蓋移到另一真空罐處，接著對(duì)另一罐鋼水進(jìn)行真空吹氧脫碳精煉。由于不銹鋼生產(chǎn)線設(shè)置了電爐、氬氧脫碳爐和VOD、LF爐，生產(chǎn)組織非常靈活，可根據(jù)原料條件和生產(chǎn)鋼種選擇不同的工藝路線。脫硅脫磷總作業(yè)周期為75min左右，為確保不銹鋼生產(chǎn)節(jié)奏，設(shè)置雙噴吹、雙扒渣工位。扒渣機(jī)2臺(tái)扒渣力約4 kN還有鐵水罐運(yùn)輸傾翻臺(tái)車(chē)、測(cè)溫取樣裝置、渣罐運(yùn)輸臺(tái)車(chē)、鐵水罐、渣罐以及烘烤器等設(shè)備。 電爐作業(yè)在電爐配料跨將不銹鋼廢鋼配入料籃，通過(guò)高位料倉(cāng)將高碳鉻鐵、鎳鐵及部份渣料加入料籃，料籃送入電爐跨。100t三相交流電弧爐2座公稱(chēng)容量：100t，最大出鋼量：118t三步法工藝過(guò)程分為脫碳期和還原期。當(dāng)鋼液中碳含量達(dá)到目標(biāo)成分后，氬氧脫碳爐進(jìn)行還原期操作，通過(guò)爐頂料倉(cāng)加料系統(tǒng)加入還原劑硅鐵，還原爐渣中被氧化的鉻和錳，此時(shí)，加大爐底風(fēng)口氬氣的吹入強(qiáng)度，使熔池形成較好的動(dòng)力學(xué)條件，加速和充分還原，同時(shí)可以達(dá)到良好的脫硫效果，之后將鋼水和爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，通過(guò)渣鋼混沖進(jìn)一步還原渣中的氧化鉻。 表4－1 氬氧脫碳爐主要工藝參數(shù)序號(hào)項(xiàng) 目單 位數(shù) 據(jù)備注1爐型氬氧脫碳爐帶頂槍2公稱(chēng)容量t1203最小出鋼量t1004最大出鋼量t1355新?tīng)t襯爐容積m3686爐殼直徑mm50007爐殼總高mm73358爐口直徑mm20009風(fēng)口數(shù)量個(gè)710容積比m3/t出鋼量135t出鋼量120t11頂槍氧氣流量Nm3/min15012風(fēng)口氧氣流量Nm3/min100 MPa13風(fēng)口氬氣、氮?dú)饬髁縉m3/min100 MPa14風(fēng)口位置底側(cè)15出鋼－出鋼周期 min65三步法75二步法 氬氧脫碳爐主要設(shè)備每座氬氧脫碳爐主要設(shè)備見(jiàn)表4－2 VOD系統(tǒng)VOD裝置采用雙工位形式，設(shè)兩個(gè)真空罐，一套真空泵系統(tǒng)。合金和溫度調(diào)整（2）VOD工藝三步法時(shí)，氬氧脫碳爐出鋼后扒渣，由精煉跨起重機(jī)將鋼水罐吊至真空罐內(nèi)，接上吹氬管，蓋上真空蓋抽真空到5000Pa，通過(guò)真空下鋼液中自然碳氧反應(yīng)，在鋼液中產(chǎn)生大量一氧化碳?xì)馀?，并借助?qiáng)吹氬攪拌，將鋼液中氮?dú)饷撊?。真空?個(gè)外徑：216。吹氬攪拌強(qiáng)度大，有利于鉻的還原、脫硫和脫氣；對(duì)氮含量沒(méi)有特別要求的鋼種，氬氧脫碳爐可全程用氮?dú)獯鏆鍤?，降低氬氣消耗；爐蓋及升降機(jī)構(gòu)1套鋼包下降至澆注位置，并由長(zhǎng)水口夾持裝置接上保護(hù)套管。結(jié)晶器內(nèi)的鋼水上升到一定高度后，人工加入保護(hù)渣。扇形段可以通過(guò)起重機(jī)從澆注平臺(tái)上方吊出更換。引錠桿尾部出了水平扇形段后，由卷?yè)P(yáng)機(jī)系統(tǒng)牽引提升，與拉坯速度同步。冷卻到一定溫度的鑄坯由板坯夾鉗起重機(jī)送到修磨區(qū)進(jìn)行檢查、翻坯，需要修磨的鑄坯再吊到修磨機(jī)上進(jìn)行完全修磨或局部修磨。4) 中間包鋼流控制裝置不銹鋼鋼流控制裝置采用塞棒和事故快速切斷閘閥系統(tǒng)。8) 直結(jié)晶器可在線自動(dòng)熱調(diào)寬，長(zhǎng)度900mm，寬面1對(duì)足輥，窄面2對(duì)足輥。15) 火焰切割機(jī)切割氣源為天然氣和氧氣，不銹鋼板坯切割還需加鐵粉助熔。22) 不銹鋼鑄坯冷卻修磨區(qū)包括翻轉(zhuǎn)檢查臺(tái)架、鑄坯緩冷坑、 板坯過(guò)跨車(chē)、板坯離線稱(chēng)量裝置、修磨機(jī)及修磨機(jī)除塵設(shè)備。6優(yōu)化浸入式水口的幾何形狀214。13自動(dòng)開(kāi)澆214。214。26板坯質(zhì)量判別系統(tǒng)214。 生產(chǎn)工藝流程板坯加熱高壓水除鱗粗軋飛剪熱卷箱熱卷箱爐精軋前除鱗精軋機(jī)層流冷卻卷取鋼卷運(yùn)輸入庫(kù)檢查取樣打包、驗(yàn)收發(fā)貨平整分卷發(fā)貨、打包、驗(yàn)收熱軋和碳鋼連鑄及不銹鋼連鑄毗鄰布置，碳鋼1號(hào)連鑄出坯輥道與熱軋加熱爐上料輥道直接連接，碳鋼2號(hào)連鑄出坯輥道與熱軋軋制線直接連接，不銹鋼連鑄與熱軋板坯庫(kù)用3號(hào)板坯運(yùn)輸輥道連接。另外，連鑄清理后合格板坯和外來(lái)坯只能冷裝軋制（CCR）。在不銹鋼分公司的連鑄、熱軋系統(tǒng)中，由于碳鋼連鑄的小時(shí)生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于軋線的小時(shí)生產(chǎn)能力，直接熱裝只能在1座加熱爐內(nèi)進(jìn)行，另1座加熱爐裝冷坯。另外，在粗軋機(jī)正在軋制或熱卷箱開(kāi)始卷取，而下游工序出故障不能軋制時(shí)，熱卷箱將帶坯卷取后，用吊車(chē)將帶坯卷吊到鋼卷保溫爐中進(jìn)行保溫，以后再吊回到軋制線上進(jìn)行軋制。由精軋機(jī)軋出的帶鋼經(jīng)輸出輥道上的層流冷卻裝置冷卻，將帶鋼冷卻到規(guī)定的卷取溫度。鋼卷的運(yùn)輸、冷卻及堆放采用一臥到底的方式。采用無(wú)芯軸、帶隔板及配有事故狀態(tài)下帶坯卷保溫爐的裝置，使帶卷內(nèi)圈和兩側(cè)溫度均勻，并可向上游工序運(yùn)送熱卷。開(kāi)放性的自動(dòng)化控制系統(tǒng)。197米 ，一個(gè)33 180。a) 碳素鋼、低合金鋼、耐侯鋼、結(jié)構(gòu)鋼全部連鑄坯:板坯厚度: 180、200mm。板坯寬度: 750 ～ 1600mm。5 mm；長(zhǎng)度： 177。加熱溫度和加熱的均勻程度是加熱質(zhì)量的標(biāo)志，而加熱質(zhì)量好的鋼坯，才能更容易獲得斷面形狀正確、幾何尺寸精確的成品。（3）燃料及其低發(fā)熱值燃料: 天然氣；低發(fā)熱值: 。10℃；板坯表面與中心溫度差：碳鋼≤30℃，不銹鋼≤25℃；板坯黑印溫差≤20℃（RT曲線）；板坯長(zhǎng)度方向溫差：碳鋼≤30℃；不銹鋼≤25℃（RT曲線）；氧化燒損率≤%；爐子單位熱耗≤1300kJ/kg；環(huán)保PPM≤100（O2%=11%）。該系統(tǒng)水的壓力比目前國(guó)內(nèi)其它軋機(jī)所采用除鱗水壓力均要高（寶鋼1580熱軋機(jī)的高壓除鱗水壓力為14~ 15MPa）。(以使噴射水產(chǎn)生一個(gè)水平分力,將氧化鐵皮沖出板坯邊緣之外)。粗軋機(jī)主要工藝參數(shù) 表43： 粗軋機(jī)工藝、設(shè)備主要參數(shù)名稱(chēng)主要工藝、設(shè)備參數(shù)備注軋輥：　　工作輥尺寸∮1200/11001780mm　工作輥身硬度~80　工作輥材質(zhì)高鉻復(fù)合鑄鋼　支撐輥尺寸∮1550/14001760mm　支撐輥身硬度+/3　支撐輥材質(zhì)5％Cr鍛鋼　主電機(jī)功率2—Ac7500Kw40/85rpm　軋制速度151/320mpm在最大輥徑時(shí)軋制壓力　最大壓下量在生產(chǎn)普碳鋼時(shí)軋輥開(kāi)口度在最大輥徑時(shí)牌坊立柱斷面7000平方厘米　壓下裝置:　　壓下電機(jī)2Ac110/220Kw500/1000rpm　壓下速度20/40mm/s　壓下絲桿∮51025mm　壓下油缸(APC):　　油缸尺寸2∮1000/900mm　壓下速度　行程20mm(有效)/30mm(機(jī)械)　軋輥冷卻水壓力1MPa　壓上裝置:　　壓上電機(jī)1Ac75/150Kw515/1030rpm　壓上速度2/4mm/s　壓上絲桿∮51025mm　由于中間坯寬厚比較大、散熱面積大，其中間坯在精軋機(jī)組與粗軋機(jī)之間的中間輥道上溫降速度快；例如：當(dāng)中間坯厚度25mm時(shí)，℃/S。由于中間坯在熱卷箱內(nèi)受到保溫、以及在進(jìn)入精軋機(jī)組時(shí)改變了中間坯的頭、尾方向，因而解決了中間坯頭、尾溫差大的熱帶鋼軋制的“難題”。 側(cè)導(dǎo)板安裝在立輥前、粗軋機(jī)之后，用來(lái)使板坯正確地對(duì)中并且使板坯導(dǎo)入軋機(jī)進(jìn)行軋制。它主要用于把經(jīng)粗軋軋制完的中間坯且又不能送入精軋機(jī)的中間坯從輸送輥道上推出；推到操作側(cè)的廢品收集臺(tái)架上。如此便可減少因后工序出事故而導(dǎo)致中間坯報(bào)廢的情況發(fā)生。如此大的頭、尾溫差，在質(zhì)量上，影響帶鋼頭、尾厚度精度；在品種上，對(duì)軋制薄規(guī)格帶來(lái)一定的難度；同時(shí)也限制了坯料尺寸的加大及成材率的提高。,目的是防止相鄰二個(gè)噴咀的噴射水流在空間發(fā)生干擾而影響除鱗效果。確保集管?chē)娋着c板坯距離一定。板坯輸送機(jī)械系統(tǒng)包括步進(jìn)機(jī)械和液壓站，這也是加熱爐的核心和關(guān)鍵設(shè)備。加熱爐裝出料的輥道中心距為48米。同時(shí)加熱爐又是熱軋廠的主要耗能機(jī)組，它的能耗約占熱軋廠工序能耗的60～70%左右。連鑄板坯橫截面不允許有縮孔及