【正文】 期的冶金自動化控制實施的基礎(chǔ)上，遵循先進的企業(yè)管理理念，結(jié)合自身在工程實踐中的經(jīng)驗和獨特理解，推出了針對國內(nèi)冶金行業(yè)的MES 解決方案，和信公司在數(shù)據(jù)采集與集成方面也有很深的功力，有近百種的控制系統(tǒng)接口程序，實時數(shù)據(jù)庫也有自己的產(chǎn)品—HiRis。這個層次架構(gòu)已成為先進工業(yè)國家流程工業(yè)綜合自動化系統(tǒng)理論和產(chǎn)品的主流框架。 生產(chǎn)過程中的半成品成為下一工序的原料，直至到產(chǎn)品庫被銷售部賣掉。 生產(chǎn)過程的信息通過監(jiān)控系統(tǒng)及時反饋給生產(chǎn)管理者，班組長組織工人完成最終的生產(chǎn)，并準確記錄下生產(chǎn)過程及事件處理過程； 生產(chǎn)調(diào)度根據(jù)作業(yè)計劃組織生產(chǎn)，圍繞著該作業(yè)計劃，協(xié)調(diào)各方如資源，如：運輸、原料、能源、自動化等，對于因故不能完成的，及時調(diào)整產(chǎn)線、作業(yè)時段，確定臨時變更的作業(yè)計劃，以保證生產(chǎn)任務(wù)的順利完成； 生產(chǎn)計劃下放給各生產(chǎn)分廠的生產(chǎn)科，計劃員根據(jù)結(jié)合產(chǎn)線任務(wù)完成情況、產(chǎn)線工作飽和度、設(shè)備運轉(zhuǎn)情況、待檢修情況、原料庫的儲備情況、倒運保障情況等信息，制定出作業(yè)計劃，將生產(chǎn)任務(wù)細化到產(chǎn)線、班組，也就是明確了產(chǎn)量、地點、執(zhí)行人和完成時間； 物料計劃傳遞給采購部門，采購部門為保障生產(chǎn)，按照質(zhì)優(yōu)價廉的方針篩選供應(yīng)商，努力完成原料采購任務(wù)； 根據(jù)生產(chǎn)計劃推導出物料需求計劃，對于沒有生產(chǎn)過的產(chǎn)品還要由技術(shù)部門進行質(zhì)量設(shè)計； 生產(chǎn)部匯總近期的交貨訂單，根據(jù)用戶對產(chǎn)品質(zhì)量和交貨期的要求，參考掌握的產(chǎn)品庫存信息、冶金規(guī)范等信息，完成組爐、組批管理，制定出3天內(nèi)的生產(chǎn)計劃； 銷售部門為完成既定的銷售計劃，努力的開拓市場，與用戶簽訂供銷合同，并將定貨數(shù)量、質(zhì)量、規(guī)格要求、交貨日期等傳遞給生產(chǎn)部門； 因此，鋼鐵企業(yè)MES 的實施就顯得尤其重要，鋼鐵企業(yè)MES作為企業(yè)信息化建設(shè)的重要組成部分，起到承上啟下、前后貫穿的作用，它通過收集生產(chǎn)過程中大量的實時數(shù)據(jù)，并對實時事件進行及時的反應(yīng)和處理，來進行生產(chǎn)過程的優(yōu)化管理，既接收生產(chǎn)實績數(shù)據(jù)并反饋生產(chǎn)結(jié)果給上一層管理系統(tǒng)（ERP），又把上一層管理系統(tǒng)的生產(chǎn)指令下達到過程控制層（PCS）。確實提高了生產(chǎn)過程的自動化程度，解決了某些質(zhì)量控制問題；但是，同時因為這些系統(tǒng)的相對復(fù)雜性和封閉性，使不同系統(tǒng)之間的配合關(guān)系，以及與管理信息系統(tǒng)之間的配合關(guān)系，并沒有達到信息及時、順暢的地步，導致每個自動化單元之間缺乏必要的整合，對整個生產(chǎn)廠來說它們都是分散的信息孤島，只能為己所用，上、下游信息溝通閉塞，不能有機的將前后工序銜接在一起，這也是物料信息難以跟蹤的主要原因。為領(lǐng)導提供輔助決策功能，從而合理組織、協(xié)調(diào)生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率?？梢园唷r間、部門為單位等建立生產(chǎn)統(tǒng)計臺帳?？蛻舳酥饕惭b在生產(chǎn)車間控制室、調(diào)度室等生產(chǎn)指揮人員的崗位上，主要實現(xiàn)生產(chǎn)指標的分解、任務(wù)的下達、執(zhí)行情況的匯報等上傳下達的工作，MES網(wǎng)主要用于生產(chǎn)管理，禁止與InterNet相連接。在其下是底層生產(chǎn)控制系統(tǒng)，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或這幾種類型的組合；在其上則是高層管理計劃系統(tǒng)，包括ERP、CRM、SCM。數(shù)據(jù)采集系統(tǒng) 建立工業(yè)實時/歷史數(shù)據(jù)庫，統(tǒng)一企業(yè)內(nèi)部不同供應(yīng)商提供的硬件平臺，進行實時數(shù)據(jù)采集、存儲和發(fā)布，向應(yīng)用系統(tǒng)提供生產(chǎn)現(xiàn)場的各種基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。 實現(xiàn)現(xiàn)場生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實時/歷史趨勢記錄，實現(xiàn)生產(chǎn)指揮中心對各生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)的生產(chǎn)和設(shè)備的過程可視化。 對分布的實時歷史數(shù)據(jù)進行計算（基于時間段的累積、求平均、求最大最小值、狀態(tài)分析統(tǒng)計等）。 根據(jù)實時歷史數(shù)據(jù)庫建立多種客戶端解決方案：數(shù)據(jù)查詢、趨勢曲線、計算、報表、遠程瀏覽、過程可視化，通過對生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的智能化分析應(yīng)用。 多媒體監(jiān)控：堆場情況、送料帶、生產(chǎn)現(xiàn)場等距離遠、面積大或不易接近、且較重要的地方易安裝多媒體監(jiān)控系統(tǒng)。 設(shè)備點檢：利用計算機對點檢記錄及標準進行管理，將設(shè)備的點檢信息與點檢標準進行比較，利用人工智能或建立一定的設(shè)備狀態(tài)模型對設(shè)備進行故障診斷，增強對設(shè)備的動態(tài)監(jiān)控，保證設(shè)備的持續(xù)、穩(wěn)定運行。 狀態(tài)統(tǒng)計：利用狀態(tài)檢測系統(tǒng)提供的數(shù)據(jù)對設(shè)備的運行狀況進行動態(tài)跟蹤，并記錄有關(guān)信息，為可能的設(shè)備事故提供分析、檢查數(shù)據(jù)，記錄設(shè)備的運行狀態(tài)，并可以對設(shè)備的運行狀況進行統(tǒng)計，生成設(shè)備運行報表、設(shè)備完好狀況表、設(shè)備運行時間等報表。 設(shè)備維修記錄：提供維修施工的業(yè)務(wù)管理，包括施工組織、施工單位、開工報告、工程費用、驗收報告、工程質(zhì)量、工程材料、工程決算等。 設(shè)備事故分析：根據(jù)事故記錄對設(shè)備的各種事故進行統(tǒng)計分析，為以后的設(shè)備管理與維修提供依據(jù)，并可能為今后設(shè)備產(chǎn)生同類問題提供更好的解決方案。 能源控制：能源數(shù)據(jù)（包括統(tǒng)計數(shù)據(jù)和實測數(shù)據(jù)）被周期性地集中和報告。 安全數(shù)據(jù)分析：對各種安全數(shù)據(jù)進行分析，找出發(fā)生各種事故的原因，將各種歷史數(shù)據(jù)以圖表的方式提供給用戶，便于用戶查找規(guī)律，總結(jié)經(jīng)驗。 器具儀表管理：包括計量器具規(guī)例登記，包括：編號、名稱、投入使用時間、使用狀況等靜態(tài)信息，和檢修校正動態(tài)信息的登記。 質(zhì)量檢驗記錄：質(zhì)量檢驗原始數(shù)據(jù)以班報的形式存儲，統(tǒng)計到質(zhì)檢單、質(zhì)檢臺帳。 成本控制： 列車運行指揮：根據(jù)列車運行信息產(chǎn)生調(diào)車計劃經(jīng)管理者核實后下達，及時反映列車運行狀況，發(fā)生異常實時進行報警。在此基礎(chǔ)上的庫存管理才有意義。 智能分析工具：對關(guān)鍵工藝指標和一些質(zhì)量指標進行分析，提供質(zhì)量控制圖和直方圖的展現(xiàn)形式，使得技術(shù)人員迅速確定發(fā)生質(zhì)量事故的原因，分析質(zhì)量指標發(fā)展的趨勢，以便及時采取措施防止事故發(fā)生或者減小損失。 事件時間的顯示(在檢索功能中體現(xiàn))。本門戶網(wǎng)站有如下特點： 登陸用戶檢測可對用戶合法性、使用權(quán)限進行檢測。 強大的開放性和可擴充性。 通過時間的查尋檢索。 出庫單編輯：對出庫物資進行登記，包括名稱、數(shù)量、重量、去向、等級、貨位等信息，可提供多種方式的出庫單查詢，可處理紅票情況。 車輛停時統(tǒng)計：統(tǒng)計列車在廠內(nèi)停留時間，包括列檢、計量、待卸、卸車對位、卸車、待掛、待裝、裝車對位、裝車、待排等時間。 對從生產(chǎn)管理系統(tǒng)接收到大生產(chǎn)實際（材料投入量、各工序處理時間、各生產(chǎn)品種的生產(chǎn)兩、副產(chǎn)品發(fā)生量），利用標準成本進行計算； 質(zhì)量分析與優(yōu)化：分析產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的質(zhì)量數(shù)據(jù)以及相應(yīng)的工藝標準數(shù)據(jù)，找出影響產(chǎn)品的某質(zhì)量特性，如抗拉強度的關(guān)鍵工藝因素；