輪胎生產(chǎn)過(guò)程中常見(jiàn)問(wèn)題點(diǎn)及解決方案(完整版)
【正文】 過(guò)量；使用熔點(diǎn)過(guò)高的樹(shù)脂；液態(tài)增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過(guò)量。同時(shí)添加酸性配合劑和堿性配合劑 (如將硬脂酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅一起加入 )?；鞜捴芷谥刑畛鋭┘拥锰t 。 嚴(yán)格控制輥溫，改進(jìn)冷卻條件，按照操作規(guī)定加料，加強(qiáng)膠料管理等；調(diào)整硫化體系，添加防焦劑。 促進(jìn)劑多加或品種搞錯(cuò)；炭黑品種用錯(cuò)；碳酸鈣過(guò)量。 污染 由灰塵、污垢、砂粒及其它物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；由其它彈性體（ 如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染；對(duì)不同的配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?；以前用過(guò)的料盤中殘留有配合劑；密煉機(jī)油封滲油；余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進(jìn)料斗和上頂栓上，如果定期用清潔的膠料清掃，可減少這類問(wèn)題的發(fā)生；余留膠料粘卸料料槽、接料盤、導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上；余膠堆積在密封圈處；密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍區(qū)域整齊。 兩邊不齊 擋板不適當(dāng)或割膠刀未掌握好 調(diào)換擋板 膠料與布附著不好，掉皮 布料未干燥好；壓延溫度太低；膠料可塑性太?。徊剂媳砻嬗杏忘c(diǎn)或粉塵；布面溫度太低 布料含水率降到 3%以下；提高壓延溫度；熱煉補(bǔ)充加工；布面清理干凈；加強(qiáng)織物預(yù)熱 簾布跳線彎曲 緯線松緊不一；膠料軟硬不一；中輥壓延存放膠太多，局部受力過(guò)大；布卷過(guò)松 控制簾線張力，使均勻；控制膠料可塑度，熱煉做到均勻一致；減少中輥壓延存放；做到均勻卷取 簾布中部松長(zhǎng) 中輥積膠過(guò)多；下輥溫度過(guò)高，使膠面粘附下輥的力量較大；織物浸膠時(shí)吸濕過(guò)大，干燥不充分，出現(xiàn)兩邊收縮，中間凸出（人造絲簾布） 控制余膠量；降低下輥輥溫；控制浸膠后的干燥率 膠布出現(xiàn)硫化粒 機(jī)械生熱引起膠料焦燒；環(huán)境高溫引起膠料焦燒；硫化劑分散不均勻 不使機(jī)械生熱，不產(chǎn)生較大部分余膠（邊膠）；隨上輥連續(xù)滾轉(zhuǎn)，在壓延機(jī)前兩側(cè)，安裝兩個(gè)小輥，使邊膠自然落盤，冷卻；適當(dāng)控制加硫磺混煉溫度，避免過(guò)早加入硫磺，并使 硫化劑分散均勻 常見(jiàn)壓出質(zhì)量問(wèn)題及解決方法 質(zhì)量問(wèn)題 形成原因 解決方法 壓出物不光滑 1. 溫度低，表面呈粗細(xì)不勻或麻面狀 2. 焦燒 3. 牽引運(yùn)輸帶速度慢于壓出速度 4. 膠料預(yù)熱不均或返回膠未摻煉均勻 5. 壓出速度過(guò)快，使表面出現(xiàn)皺紋 1. 提高機(jī)頭溫度 2. 緊急冷卻 3. 提高牽引速度 4. 延長(zhǎng)熱煉時(shí)間 5. 調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速 焦燒 1. 膠料配合不當(dāng)，焦燒時(shí)間太短 2. 積膠或死角引起 3. 流膠口太小 4. 機(jī)頭溫度太高 5. 螺桿冷卻不足 6. 喂料中斷形成空車滯料 1. 調(diào)整配方 2. 改正口型錐角，定期清除積膠 3. 加開(kāi)流膠口 4. 降低機(jī)頭溫度 5. 加強(qiáng)螺桿 冷卻 6. 防止供料脫節(jié) 起泡與海綿 1. 車速太快 2. 原料中水分、揮發(fā)物多 3. 熱煉時(shí)夾入空氣 4. 機(jī)頭溫度過(guò)高 5. 胎面雙層壓出時(shí)，層與層之間貼合不實(shí) 1. 調(diào)慢車速 2. 加強(qiáng)原材料檢驗(yàn) 3. 改進(jìn)熱煉操作，采取收斂式螺紋 4. 冷卻機(jī)頭 厚薄不均 芯型偏位 用支架螺旋調(diào)整口型或芯型 條痕裂口 1. 雜質(zhì)引起 2. 熱煉不足 3. 畸形產(chǎn)品，各部位應(yīng)力不一致 1. 松開(kāi)口型，讓雜質(zhì)排出
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