【正文】 了不同程度的模塊化，其中包括目前在中國建有合資企業(yè)的美國通用汽車公司、福特汽車公司、德國大眾汽車公司等。性能數(shù)值測試標(biāo)準(zhǔn)拉伸強度80 MPa.ISO 527拉伸模量4500 MPa.ISO 527斷裂伸長率%ISO 527彎曲強度110 MPaISO 178彎曲模量4000 MPaISO 178沖擊強度40 kJ?m2ISO 179比重ISO 1183熱變形溫度158℃ISO 75熱老化（150176。材料以其超一流的輕質(zhì)高強、良好的成型性能以及可循環(huán)使用的綠色環(huán)保特點而倍受汽車制造商的青睞，已成為一些新型轎車前端框架制作的主要材料，圖2能較為方便地綜合前端的各項功能；引擎蓋鎖具耐沖擊且鎖緊安全度高；具有良好的加工成型性和低的成型周期；材料可回收循環(huán)利用。片材通常為材料供應(yīng)商根據(jù)制品的應(yīng)用特點專門定制的，一般情況下制品生產(chǎn)商只要根據(jù)材料供應(yīng)商提供的GMT最關(guān)鍵的步驟是：●嚴(yán)格按設(shè)定的位置和步驟將加熱后的GMT套沖壓模，但生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的制造精度都能得到明顯提高，而且能夠保證框架的內(nèi)外結(jié)構(gòu)具有足夠的強度。汽車前端模塊框架成功的一半。在內(nèi)的長玻璃纖維/尤其汽車車身約占汽車總質(zhì)量的30%，對空載而言，約70%的油耗是用在車身質(zhì)量上的，因此車身的輕質(zhì)化對減輕汽車自重，提高整車燃料經(jīng)濟(jì)性至關(guān)重要。 汽車零部件的發(fā)展正向著模塊化設(shè)計的方向發(fā)展。 玻璃鋼材料的應(yīng)用 目前玻璃鋼復(fù)合材料的應(yīng)用非常廣泛，尤其在歐美車系中。在國內(nèi)，對于新興GMT材料，有關(guān)單位已在八五、九五期間開展了GMT材料生產(chǎn)及產(chǎn)品成型工藝的研究,并具備了批量生產(chǎn)GMT材料的能力。奔馳Actros、Ategro系列載重卡車就采用了SMC材料的油底殼；用于立體造型的BMC材質(zhì)的車燈反射罩，也開始被Ford、Peugeot等多家轎車生產(chǎn)企業(yè)采用。 空間仍然巨大 玻璃鋼復(fù)合材料的科技進(jìn)步一日千里，但在實際的應(yīng)用中，還有眾多的因素限制著其在汽車工業(yè)中的運用。同時，玻璃鋼復(fù)合材料的科技進(jìn)步也是一日千里。[轉(zhuǎn)]在汽車工業(yè)領(lǐng)域大量使用玻璃鋼塑料零配件替代各種昂貴的有色金屬及合金材料，不僅提高了汽車造型的美觀與設(shè)計的靈活性，降低了零部件加工、裝配與維修的費用，而且還可以降低汽車的能耗，是解決世界能源緊張的一個有效途徑。目前，在儀表板、內(nèi)護(hù)板、座椅中，PVC已被其他玻璃鋼塑料所取代。硬質(zhì)的材料可用MPPO、ABS的填充PP。表皮材料可選用PVC人造革、各種化纖紡織品，真皮和人造皮、真絲和毛織品。門手柄門內(nèi)手柄一般以ABS改性PP等材料經(jīng)注射而成。為此，世界各國的汽車公司除積極研究高強度鋼板、鍍層鋼板、復(fù)合鋼板外，還花大量的人力物力開展用非金屬材料來制造車身的研究。高檔轎車上是用RIM法（反應(yīng)模壓成型）的PU。功能與結(jié)構(gòu)件方向盤已全部采用玻璃鋼塑料。進(jìn)氣歧管塑料化除減輕質(zhì)量（減重40%~60%）外，還由于塑料進(jìn)氣歧管內(nèi)外表面光滑，空氣流動阻力小，從而提高燃油效率，改善發(fā)動機(jī)的性能。玻璃鋼塑料踏腳板為整體結(jié)構(gòu)，因而運動間隙小，靈敏度高。車窗玻璃 若用PC做擋風(fēng)琉璃，則在發(fā)生車禍時，能減少碎片對司機(jī)和乘客的傷害。車身新材料的種類高強度鋼板從前的高強度鋼板，拉延強度雖高于低碳鋼板，但延伸率只有后者的50％，故只適用于形狀簡單、延伸深度不大的零件。主要特點為：具有較高強度，比普通冷軋鋼板高15％～25％；良好的強度和塑性平衡，即隨著強度的增加，伸長率和應(yīng)變硬化指數(shù)下降甚微；具有良好的耐腐蝕性，比普通冷軋鋼板提高20％；具有良好的點焊性能；輕量化迭層鋼板迭層鋼板是在兩層超薄鋼板之間壓入塑料的復(fù)合材料，～，塑料層的厚度占總厚度的25％～65％。根據(jù)車身結(jié)構(gòu)設(shè)計的需要，采用激光束壓合成型工藝，將不同厚度的鋁板或者用鋁板與鋼板復(fù)合成型，再在表面涂覆防腐蝕材料使其結(jié)構(gòu)輕量化且具有良好的耐腐蝕性。另一種鎂合金制成的車門，它由內(nèi)外車門板和中間蜂窩狀加強筋構(gòu)成，每扇門的凈質(zhì)量比傳統(tǒng)的鋼制車門輕10kg，且剛度極高。由于蜂窩夾芯復(fù)合板具有輕質(zhì)、比強度和比剛度高、抗振、隔熱、隔音和阻燃等特點，故在汽車車身上獲得較多應(yīng)用，如車身外板、車門、車架、保險杠、座椅框架等。但這種局面將很快被打破，由上海普利特復(fù)合材料有限公司投資新建、國內(nèi)最大的汽車用高性能ABS工程塑料生產(chǎn)基地日前在上海建成投產(chǎn)。車身新材料應(yīng)用的現(xiàn)狀目前，國內(nèi)外車身輕量化的研究方向是開發(fā)具有較高強度的輕質(zhì)高性能新材料及設(shè)計新的輕量化結(jié)構(gòu)。路波TDI的自重為830kg，包括417kg（％）的鋼、136kg輕質(zhì)金屬（％，）、116kg塑料（％）。德國在回收塑料等材料的法規(guī)是世界上最為完善的，其管理方式非常明確，即首先是避免產(chǎn)生，然后才是“循環(huán)使用”和“最終處理”。目前汽車使用的塑料由幾十種高分子材料組成，當(dāng)前世界各大汽車公司致力于減少車用塑料的種類，并盡量使其通用化。例如：適用于輕量化設(shè)計的連接工藝今年來有所發(fā)展，如德國某汽車公司在大批生產(chǎn)的轎車上采用CO2激光束焊接，與傳統(tǒng)的焊接工藝相比，焊接成的高強度鋼板車身的強度提高了50％。這說明輕量化設(shè)計具有極大的潛力。法國雷諾公司采用新的A級表面精度的SMC模壓技術(shù)和低密度填料，減薄了零件厚度，使轎車殼體重量比普通SMC工藝下降了30％。降低成本制約汽車車身新材料應(yīng)用的重要因素是價格。通過十年的努力，現(xiàn)在的回收率已高達(dá)87％。由于汽車自重大幅度減輕，總能量消耗只是傳統(tǒng)汽車的一半。德國大眾九十年代末開發(fā)的路波TDI車型就是采用新設(shè)計、新材料、新工藝的綜合成果。高強度纖維復(fù)合材料高強度纖維復(fù)合材料，特別是碳纖維復(fù)合材料（CFRP），因其質(zhì)量小，而且具有高強度、高剛性，有良好的耐蠕變與耐腐蝕性，因而是很有前途的汽車用輕量化材料。工程塑料與通用塑料相比，工程塑料具有優(yōu)良的機(jī)械性能、電性能、耐化學(xué)性、耐熱性、耐磨性、尺寸穩(wěn)定性等特點，且比要取代的金屬材料輕、成型時能耗少。泡沫合金板泡沫合金板由粉末合金制成，其特點是密度小，～／cm3，彈性好，當(dāng)受力壓縮變形后，可憑自身的彈性恢復(fù)原料形狀。僅為鋼材密度的35％，鋁材密度的66％。隔熱防振性能良好，主要用于發(fā)動機(jī)罩、行李箱蓋、車身底板等部件。這種簡稱為BH鋼板的烘烤硬化鋼板既薄又有足夠的強度，是車身外板輕量化設(shè)計首選材料之一；到2000年，其用量已上升到50%左右。目前由于價格和加工工藝問題，PVB片材作為汽車窗玻璃尚未普及。要求材料能耐熱水和長效防凍液以及有較高的抗蠕變、耐疲勞、抗振動等性能，尤其不能有變形翹曲等現(xiàn)象。硬質(zhì)采用模壓成型，成本低、質(zhì)感差，多用于載貨車及低檔轎車，半硬質(zhì)的是低壓發(fā)泡自結(jié)皮結(jié)構(gòu)，手感好，安全，多用于轎車。后導(dǎo)流板 可采用SMC（片材模塑材料）、MPPO等材料，也可用改性PP和ABS。但玻璃鋼汽車車身廢棄件不易腐爛，不利于廢料回收利用，所以近來各國都在研究此類車身廢棄料的再生利用和生產(chǎn)所用的模壓成型工藝過程中