【正文】 （ 3）重排（ Rearrange）。用程序分析的有關圖表對現(xiàn)行的方法全面記錄。堅持規(guī)范及經(jīng)常性的檢查，維持該標準方法不變。 流程程序分析的構成： 9 流程程序分析有 兩 部分構成 ，即 程序流程圖 和流程程序圖表 。此種圖表是將五種符號印在表格中，分析記錄時，只需將各項工作按照發(fā)生的順序用直線將符號連接起來。其內容為：發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象，簡化操作方法，減少工人疲勞，在此基礎上制定出標準的操作方法，為制定動作時間標準作技術準備 。把操作動作細分為動素，對各種動素逐項分析，以求改進。是預定動作時間標準法的一種 ， 它是澳大利亞的 哈依德（ G 表 22 MODAPTS 法的標準動作時間表 動作 符號 模數(shù) 動作 符號 模數(shù) 手 臂 的 移 動 手指 M1 1 其他 找出 E2 2 手腕 M2 2 重抓 R2 2 前臂 M3 3 考慮 D3 3 上臂 M4 4 踏 F3 3 肩部 M5 5 壓 A4 4 抓 取 接觸 G0 0 回轉 C4 4 單純 G1 1 步行 W5 5 復雜 G3 3 彎身 B17 17 定 位 不要目視 P0 0 坐下 S30 30 需要目視 P2 2 重量附加 L1 1 非對稱 P5 5 說明： 上表中模數(shù) 1= 秒 ， 2= 秒 ， 即模數(shù) n=n。 2） 以手指的動作時間為動作時間單位 MOD，其它部位的動作時間是以手指動作時間的整數(shù)倍來表示的。因此，模特排時法作為定性工作分析方法，縮減了分析的范圍，但精度并不會降低。如果出現(xiàn)連續(xù)這樣的動作，就必須做好取消和簡化的準備。對于工作分析或崗位設計中的定性分析，要深刻理解模特排時法每個動作的內涵，從而有效把握模特排時法定性分析的尺度。如果發(fā)現(xiàn)同時需要注意力的動作過多，說明崗位動作設計存在一定程度上的缺陷。 ， 所以再制品、修理作業(yè)是可能的 ， 表面上也沒有不合格品 ， 但是由于降低工時 ， 表面上卻會出現(xiàn)不合格品 [12]。前段 主要是負責完成 N1 至 N6 的繞線（ CNC 繞線機 作業(yè) ） 、 包銅箔 和結引線（用剪鉗修正 PIN 腳上的線頭） ；中段負責完成半成品的整形、焊錫、組裝鐵芯、點膠、包外層膠布、包焊外銅箔、半成品檢測等工序；后段負責完成半成品的含浸（袪除半成品里面的空氣）、整形、拔腳（去除多余的 PIN 腳）、成品檢測、包裝等工序。 （ 1） 焊錫溫度及焊錫時間設定需由專業(yè)人員設定 ， 機器設定值及錫溫必須符合作業(yè)要求 ； （ 2） 使用材料需與 SPEC 保持一致 ； （ 3） 制程每隔 4H 抽檢一次助焊劑比重 ； （ 4） 焊錫后檢查產(chǎn)品 ， 不可有焊錫不良現(xiàn)象 ， 產(chǎn)品焊錫不可超過 3 次 ； （ 5） 良品與待分析品徹底分開 ， 不良品須分類放入不良品擺放區(qū)內 。 ： （ 1） 作業(yè)前必須對機器設定的圈數(shù) ， 進行確定 OK 后方可作業(yè) ； （ 2） 銅箔不可有氧化 ， 黑斑 ， 破損現(xiàn)象 ， 且須包平整 ， 不能有汽泡現(xiàn)象 ； （ 3） 膠布重疊 1/31/ ， 且結束端不可翹起 ； （ 4） 良品與不良品區(qū)分放置 ， 不良品放入不良品區(qū)域 。其產(chǎn)品外形如圖 31 所示。作出高質量的產(chǎn)品 ， 作為工廠而言是比什么都要優(yōu)先的責任。 4） 關于反射動作的定性分析 在崗位設 計中，對于作業(yè)設計中的反射動作，移動動作 M4 及以上動作，盡可能少涉及反射動作模塊。在崗位設計中，盡可能設計包含不太需要注意力的動作為主。動作級別越低，能量消耗就越少，因此，選擇低級別動作是 工作設計 的基本原則。例如，M2 即表示手的移動動作，其時值為 2MOD。 11 塊基本動作又分為不太需要注意力的動作模塊 8 個，需要注意力的動作模塊 3 個。研究過程中，他還把人類工程學的原理應用其中，做了大量的實驗，運用 統(tǒng)計方法 ，按照能量消耗與動作速度的關系，求出最佳能耗速度及其時間。該方法具有以下特點： （ 1） 對操作者的操作活動可進行完整細微的記錄和分析； （ 2） 可隨時提供操作活動的真實情況以便于分析； （ 3） 分析精度高； （ 4） 對多人集體作業(yè)的分析比較方便； （ 5） 比人工記錄更客觀，比較容 易記錄操作者的真實操作情況； （ 6） 需要有一套攝像、放像設備，因而成本較高 。目視動作分析是以眼睛觀察記錄為依據(jù)行分析，因此具有簡單、易行、方便的優(yōu)點，也有分析比較粗略、細微動素被遺漏的缺點。通過研究作業(yè)動作中以下不合理現(xiàn)象，通過排除、組合、重排、簡化的方法優(yōu)化作業(yè)過程，提高作業(yè)效率、質量： ； ； ； （如：太忙碌、太清閑等） ； 。 流程程序圖有操作，檢驗，搬運，暫存，貯存五種符號構成。它以 產(chǎn)品 或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄并逐項分析的方法。在以上基礎上，建立最實用最經(jīng)濟合理的新方法。 在進行工作研究時，最初碰到的問題往往是程序分析，其步驟如下。在經(jīng)過“完成了什么”、 “是否必要”及“為什么”等問題的提問，而不能有滿意答復者皆非必要，應予取消。具體來說，就是依照工作程序，從第一個工作地到最后一個工作地全面研究，分析有無多余或重復和作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，遲延與等待是 否太長等，通過分析求得改善工作程序的方法，達到提高效率的目的。 實施先進的 IE 技術方法時 ， 必須將其建立在一套好的 ， 穩(wěn)定的 ， 經(jīng)得起考驗的基礎標準之上。 率（ P） 計算公式 %1 0 0** CTP 工序總數(shù)各工序時間總和）平衡率（ ? （ 21） （ d） 計算公式 pCT ??? 1%100**d 工位的數(shù)目各工位的損失時間總和 （ 22） 生產(chǎn)線平衡的改善 原則與 方法 ， 可應用 程序分析 、 動作分析、工裝自動化等 IE 方法與手段； ； ，增加全能工來平衡流水； ，重新編排生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內容較多的情況下容易拉平衡； 6 ，把該工序安排到其它工序當中 去。為了解決以上問題就必須對各工序的 作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進行標準化，以使生產(chǎn)線能順暢活動。瓶頸還有可能“漂移”，取決于在特定時間段內生產(chǎn)的產(chǎn)品或使用的人力和設備。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時間。 論文將從線平衡的理論出發(fā)，結合企業(yè)實際生產(chǎn)運作狀況，系統(tǒng)而全面地應用工業(yè)工程的各種理論，提出提高線平衡的有效方法。 通過 線 平衡率這一指標來衡量產(chǎn)線平衡的優(yōu)良情況并持續(xù)改善。從收集的數(shù)據(jù)中可以看到，瓶頸工序集中在前段，而后段工序的各個作業(yè)時間都不平穩(wěn)，呈起伏不當?shù)臓顟B(tài)。生產(chǎn)線的平衡問題不僅對于企業(yè)提高綜合競爭力有著重要的意義，而且對于發(fā)展我國工業(yè)也有著十分重要的意義，所以生產(chǎn)線平衡問題歷來受到人們的重視，特別是在資源日益缺乏的今天，其對于有效利用資源，緩和資源不足問題也有著深遠的意義。 即使有些企業(yè)高價進口了世界一流的設備，由于管理方面存在嚴重的問題，最終生產(chǎn)出來的產(chǎn)品仍然是三流的，這 正是 由于管理 不善、設計不合理而造成人力、設備等的浪費 。 生產(chǎn)線平衡就是為了解決上述問題而提出的，它是現(xiàn)場 IE（ Industrial Engineering， 工業(yè)工程）的一種管理方法，也是 解決 生產(chǎn)線負荷平均化這一影響生產(chǎn)線 效率關鍵問題的重要方法之一。s existing production lines, and makes the line balance rate increase to %, so as to improve the economic efficiency of enterprises. This paper also states clearly that the methods of industrial engineering can be used of in balancing the production line. Key words:Line balancing。在流水線式生產(chǎn)的模式下，提高生產(chǎn)線的效率和產(chǎn)能，節(jié)約人員及設備，減少在制品，以及實現(xiàn)產(chǎn)線的敏捷化制造等越來越受到企業(yè)的重視。所以本次改善的重點是：（ 1）降低前段的瓶頸工序時間，使線平衡率有所提高；（ 2）重排后段的作業(yè)，使后段的工序時間趨于平衡，降低勞動強度。 而本文則是介紹應用工業(yè)工程的方法來解決生產(chǎn)線平衡問題。全線的自動化程度較高， 關鍵的繞線工位配有 CNC 繞線機，但該生產(chǎn)線的整體生產(chǎn)能力并不強，常不能完成生產(chǎn)任務。本課題針對某企業(yè)生產(chǎn)實際要求，運用工業(yè)工程及基本理論與方法，對給定的生產(chǎn)流水線進行改善，提高其產(chǎn)線平衡率，其目的在于：綜合運用工業(yè)工程的基本原理與相關知識，掌握生產(chǎn)現(xiàn)場改善的一般過程、方法與手段，培養(yǎng)學生分析問題與解決問題的能力，學會正確編寫規(guī)范的技術文檔以及科技論文的撰寫素養(yǎng)。 本 科 畢 業(yè) 設 計（論文） 題 目：某企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善研究 專題題目： GA03 線平衡分析與改善 畢業(yè)設計（論文）原創(chuàng)性聲明和使用授權說明 原創(chuàng)性聲明 本人鄭重承諾：所呈交的畢業(yè)設計（論文），是我個人在指導教師的指導下進行的研究工作及取得的成果。 主要內容和要求： （ 包括設計（研究）內容、主要指標與技術參數(shù)，并根 據(jù)課題性質對學生提出具體要求 ）： 內容： 閱讀相關文獻資料；概述生產(chǎn)線平衡與改善的一般要求；企業(yè)產(chǎn)線平衡改善的研究與應用現(xiàn)狀、本設計課題的意義； 深入企業(yè)進行現(xiàn)場調查，收集 GA03 產(chǎn)線的產(chǎn)品資料，分析其工藝流程及產(chǎn)線布局，測量和記錄與線平衡相關的數(shù)據(jù)資料； 分析現(xiàn)有產(chǎn)線存在的缺陷及瓶頸，應用工業(yè)工程的基本方法，從人、機、法、環(huán)、料等方面入手，尋找制約產(chǎn)線平衡率及產(chǎn)能提高的主要因素； 提出有效的改善方案，對方案進行論證； 實施本方案，并對產(chǎn)生的效果進行評價分析；提出進一步改善措施； 撰 寫畢業(yè)論文。在熟悉了生產(chǎn)線現(xiàn)場之后，我開始著手對 GA03 線的各工序進行碼表測時，最后繪制出該生產(chǎn)線的節(jié)拍時間（ Tact Time, 簡稱 TT）現(xiàn)狀圖表，如圖 1 所示。針對光寶力信的 GA03 線平衡率較低情況（線平衡率只有 %），本文將從線平衡的理論出發(fā) , 結合光寶力信的實際情況，全面地應用程序分析、動作分析、工裝自動化、ECRS 原則等 IE方法與手段 , 探討提高生產(chǎn)線平衡的有效方法，對實際生產(chǎn)的狀況進行了調整 ,提高生產(chǎn)線平衡率，提高企業(yè)的經(jīng)營效益。針對用時短的工序和瓶頸工序分別展開研究， 綜合應用程序分析、動作分析、 物流布局 分析、時間分析 以及 ECRS 原則 等 IE 方 法 提出改善方案并切實實施方案，使線平衡率有所提高。生產(chǎn)線平衡率這一指標在某種程度上可以衡量生產(chǎn)線平衡性的高低以及生產(chǎn)線上人員、設備的利用情況。 cycle time。 它對各工序的作業(yè)時間進行平均化，同時對作業(yè)進行研究、對時間進行測定，通過合理地劃分和重組生產(chǎn)作業(yè)要素，使得各個工位作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法 [3][4]。 大多數(shù)工廠 沒有很好地去合理利用生產(chǎn)線平衡技術，生產(chǎn)線存在嚴重的不平衡現(xiàn)象，工序節(jié)拍波蕩起伏。 光寶力信科技（贛州）有限公司屬臺灣著名光寶集團旗下公司之一，目前是亞太地區(qū)最大的電子變壓器制造商 。所以本次改善的重點是：（ 1）降低前段的瓶頸工序時間，使線平衡率有所提高；（ 2）重排后段的作業(yè)，使后段的工序時間趨于平衡，降低勞動強度。 （ 1） 首先考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善， 可以運用 程序分析 、 動作分析、工裝自動化等 IE 方法與手段； （ 2） 將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序 （用時短的工序） ； （ 3） 增加各作業(yè)員； （ 4） 合并相關工序，重新排布生產(chǎn) 線； （ 5） 優(yōu)化物流布局，減少物流浪費。論文以企業(yè) 生產(chǎn)現(xiàn)場的GA03 流水生產(chǎn)線 為例進行研 究，制定線平衡改善步驟，并且應用工業(yè)工程的改善方法，對實際生產(chǎn)的 作業(yè)過程 進行調整，提高線平衡率，為增加企業(yè)的經(jīng)濟效益發(fā)揮作用。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時間。因此在流程設計中和日后的日常生產(chǎn)運作中都需要引起足夠的重視。 工藝平衡 “ 生產(chǎn)線工藝平衡 ” 即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。 相關的 IE 理論基礎 進行 生產(chǎn)線平衡改善時， 必須 用到一系列的工業(yè)工程的改善方法，所以相關的工業(yè)工程理論基礎是改善生產(chǎn)線平衡的基礎。企業(yè)的基礎如果很薄弱 ， 無法滿足先進的 IE 技術方法和先進的制造技術的要求 ， 會事倍功半 ， 難以實現(xiàn)預定目標。 7 程序分析的主要對象有零件的制造過程、生產(chǎn)服務過程、生產(chǎn)管理過程，程序分析的目的是要根據(jù)生產(chǎn)實際，通過研究分析，探求一個最佳的工作程序。取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動作，這是不需投資的一種改進，是改進的最高原則。 （ 1） 選擇。 （ 5） 實施。 流程程序分析與工藝程序分析相似，都屬于對工作現(xiàn)場的宏觀分析，但它比