【正文】 必要 時，也要填入供方組織的名稱。 ● 在生產(chǎn)工裝開始前啟動 ●識別和評價過程功能和要求； ●識別和評價潛在產(chǎn)品和過程相關(guān)的失效模式以及潛在失效對 過程和顧客造成的后果； ●識別制造或裝配過程的潛在失效要因； ●識別聚焦于降低發(fā)生率或提高探測度的過程 控制的過程變量； ●確保糾正 /預(yù)防措施和控制的優(yōu)先系統(tǒng)的建立。 1994年： FMEA成為 QS9000的認證要求。 1991年： ISO9000推薦使用 FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。 過程 FMEA是在產(chǎn)品的制造和裝配過程中采用的一種 FMEA技術(shù)，其通過以下方式保證已充分地考慮和指明工場內(nèi)所有能影響制造和裝配的過程（包括材料的航運、接受、運輸，倉儲、搬運或標識）中各種潛在的失效模式及相關(guān)的起因 /機理，并就此采取必要的預(yù)防措施，以達到降低風險的目的。 PFMEA 例表說明－表頭 C）過程職責 : 輸入具有過程設(shè)計職責的 OEM、組織和部門或團體。 ※ 是指 PFMEA初版的完成日。所以 PFMEA中需要填 寫 CFT成員姓名。 例如：刻槽工程、碰焊工程等單一操作工程。 ③列出所分析的過程步驟 /操作的每一個過程功能的要求。當歷史 數(shù)據(jù)表明進貨零件質(zhì)量有缺陷時，小組可做例外處理。 顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是外部最終用戶，可以是下道工序、后續(xù)工序或工位、經(jīng)銷商或車主。 同一失效模式產(chǎn)生幾種潛在后果的場合，潛在后果 需要 在 PFMEA中羅列，但嚴重度選擇其中后果最嚴重的級別。 FMEA參考手冊對本欄的記錄內(nèi)容不予標準化。 ?預(yù)防措施的制定不能改變 失效模式的嚴重度，但 可對 發(fā)生率重新評估以驗證預(yù)防 措施的有效性 。 ?推薦使用防錯措施。 在源頭探測問題 在工位上由操作者通過視覺 /觸覺 /聽覺手段來發(fā)現(xiàn)問題； 或加工后通過量具（通 /止規(guī)、手動扭力檢查 /定力扳手 等）來發(fā)現(xiàn)問題。 RPN=嚴重度（ S） 發(fā)生率（ O） 探測度（ D） （值： 1～ 10） （值： 1～ 10） （值： 1～ 10） 對于單個失效模式的 RPN評估值范圍可以在 1到 1000 之間。 通常做法 第三版 變更要求 第四版 PFMEA 例表說明－表單 過程步驟 /功能 要求 潛在 失效模式 失效模式 的潛在后果 嚴重度 分類 失效的 潛在要因 現(xiàn)行過程 控制 （預(yù)防） 發(fā)生率 現(xiàn)行過程 控制 （探測） 探 測 度 R P N 建 議 措 施 職責 目標 完成日期 措施結(jié)果 采取措施和 生效日期 嚴重度 發(fā)生率 探測度 RP N 建議措施： 任何建議措施的目的是為了降低該失效模式的嚴重度等級、該失效模式（包括潛在要因）的發(fā)生率及探測度的等級。 PFMEA 的維護 PFMEA 是動態(tài)性的文件 。也可以理解為導(dǎo)致產(chǎn)品相關(guān)后果的 PFMEA失效 模式的最終后果應(yīng)與 DFMEA中類似失效模式的后果一 致。 ③ 在定期評審的周期內(nèi)，若發(fā)生社外投訴或社內(nèi)異常并實施 有效的糾正 /改善時，也應(yīng)對 PFMEA進行更新。 要降低探測度級別最好采用防失誤 /防錯的方法 。 B項目 RPN值 112＞ A項目 RPN值 90 → B 項目優(yōu)先采取對策 ② 設(shè)定一個 RPN閥值，當 RPN評估值大于或等于該閥值時，判定為需優(yōu)先采取對策。 或在生產(chǎn)線上使用自動控制檢測裝置發(fā)現(xiàn)不符合品，并通過警示燈、蜂鳴器等方式通知操作者。（例如隨機檢查） 9 不論在失效發(fā)生前還是發(fā)生后，該失效模式 和 /或 失效潛在要因都不太可能被探測到。但若有從類似 過程獲得的統(tǒng)計資料，該資料也可用于 判定該失效的發(fā)生率等級。 在 CFT小組討論失效的潛在要因時，不應(yīng)考慮原材料或外購零部件的原因 （假設(shè)原材料/外購零部件是合格的）。 9 可能在有預(yù)警下危害操作 （機械或裝配） 有不符合法律法規(guī)的趨勢 基本功能的損失 或降級 基本功能損失（車輛不能操作， 但不影響車輛安全操作） 8 大規(guī)模中斷 100%的產(chǎn)品是廢品。 嚴重度數(shù)值的降低 只有通過設(shè)計更改 才能夠?qū)崿F(xiàn)。社外反饋內(nèi)容等輸入信息、以及采用頭腦風暴法來進行 不斷提出并回答以下問題，以驗證潛在失效模式的完整性。 過程步驟 /功能 要求 潛在 失效模式 失效模式 的潛在后果 嚴重度 分類 失效的 潛在要因 現(xiàn)行過程 控制 （預(yù)防） 發(fā)生率 現(xiàn)行過程 控制 （探測） 探 測 度 R P N 建 議 措 施 職責 目標 完成日期 措施結(jié)果 采取措施和 生效日期 嚴重度 發(fā)生率 探測度 RP N PFMEA 例表說明－表單 潛在失效模式： 根據(jù)過程要求對特定的操作列出潛在失效模式。 ② 返修和返工操作也可以包含在內(nèi)。 PFMEA 例表說明－表單 FMEA參考手冊例舉了 8種樣式的表單，各表單的表頭項目基本一致，只是因管理著重點不同對表頭項目的排序進行了調(diào)整，使用者可以根據(jù)自身的需要進行選擇使用。 ※ 最初填寫 PFMEA的初版完成日期，之后隨著 PFMEA的動態(tài) 更新，填寫最新修改日期。 ※ 是指在汽車行業(yè)中經(jīng)常用到的年代款式。 ※ 在賦予 PFMEA編號時要考慮能識別該 PFMEA對應(yīng)的產(chǎn)品（或規(guī)格），必 要時能識別該 PFMEA對應(yīng)的顧客。 FMEA的目的 反饋和糾正 生產(chǎn)及裝配 產(chǎn)品和過程的驗證 過程設(shè)計和開發(fā) 產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā) 項目的策劃和確定 糾正問題的成本 (消耗成本 ) (階段 ) 越到后階段，糾正問題的 成本就越高 DFMEA PFMEA ? FMEA是通過 跨功能小組（ CFT）， 在存在潛在失效模式的產(chǎn)品 或過程實施前， 識別產(chǎn)品或過程中的潛在失效模式和后果，評 估 FMEA是三大汽車廠商克萊斯特、福特和通用公司的作為幫助供應(yīng)商做設(shè)計開發(fā)過程的參考手冊。分析其風險程度，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的 措施，排除或降低因失效發(fā)生而產(chǎn)生的風險，從而提高產(chǎn)品或 過程的可靠性。且該編號具有唯一性。 （例如：本田 CIVIC 2023款等） 汽車供應(yīng)鏈的上游企業(yè)一般不作填寫。 PFMEA 例表說明－表頭 G）核心小組 填 入 負有 PFMEA 開 發(fā)職責的小組成員 。下表為 PFMEA 表 C的格式，可以更好的表達預(yù)防控制與發(fā)生率排序之間的關(guān)聯(lián)，本次教育將針對該表進行說明。 過程步驟 /功能 要求 潛在 失效模式 失效模式 的潛在后果 嚴重度 分類 失效的 潛在要因 現(xiàn)行過程 控制 （預(yù)防） 發(fā)生率