【正文】 c圖 ? “c”圖內來測量一個檢驗批內的缺陷的數(shù)量， c圖要求樣本的容量或受檢材料的數(shù)量恒定，它主要用以下兩類檢驗： ? 不合格分布在連續(xù)的產品流上 (例如每匹維尼龍上的瑕疪，玻璃上的氣泡或電線上絕緣層薄的點 )，以及可以用不合格的平均比率表示的地方 (如每 100平方米維尼龍上暇疵 )。 nunuuLCLnuuUCLnCuCLnnncccuuuuukk?????????????????33..... ........ ...2121B計算控制限 過程控制、過程能力解釋 ? C 過程控制解釋 ? 同 p圖解釋 ? D 過程能力解釋 ? 過程能力為 u平均，即每報告單位缺陷數(shù)的平均值。 6：誰做 SPC？ A： 控制計劃編制小組在編制試生產控制計劃時確定試生產 要做控制圖的產品特性（一般來源于特殊特性）、 控制圖類型、樣本大小 /頻率。 A4： 數(shù)據(jù)數(shù)量要求：試生產數(shù)量 》 300件 、 對于均值極差圖 、 均值標準差圖 抽樣組數(shù) 》 25次 、 抽樣零件數(shù) 》 100件 。 A13： 試生產控制圖也可以上下規(guī)范限 7080%作為控制限。 B6： 對控制圖點聯(lián)成線進行線面分析有無異常 ， 若有圈出來 并進行原因分析采取針對 4M1E的措施 、 驗證效果 。 8：若某尺寸已在做控制圖是否一直做下去？ 不是！若該尺寸做過一段時間后非常穩(wěn)定且 CPK》 3可以取 消所做的控制圖，日常檢驗就可以了、但須修改 PFMEA、 控制計劃、檢驗指導書且須經過顧客批準或延長抽樣頻次。 B11： 生產控制圖稱為控制用控制圖。 B： 批量生產階段： B1： 在生產控制計劃中確定要做控制圖的特性、樣本大小、 頻率或制定“工序能力指數(shù)計劃”。 A8： 對控制圖進行點線面分析有無異常 ， 若有異常圈出來并進行 原因分析采取針對 4M1E的措施 、 驗證效果 。 E： 批量生產時檢驗員或操作者描點、分析、采取措施使工序受控 質量管理人員或技術人員計算工序能力指數(shù)、分析、采取措施 （包括提交高層人員）使工序能力指數(shù)滿足要求如 CPK》 1?33 F： 車間記錄 4M1E所發(fā)生的變化。 4：是否所有產品特性和 /或過程特性都要做 SPC？ 不是！ A： 僅是質量控制點工序重要產品特性和 /或過程特性。除了缺陷量是按每單位產品為基本量表示以外，它是與 c圖相似的。分組的周期應按照生產間隔和反饋系統(tǒng)而定。 ? 在過程改變期間出現(xiàn)的特殊原因變差被識別并糾正后，過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。 改善過程能力 ? 過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所保持的不合格平均水平即反應了該系統(tǒng)的變差原因─ 過程能力。 劃圖區(qū)域 A4將不合格品率描繪在控制圖上 ? 描繪每個子組的 p值，將這些點聯(lián)成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。 2?dR?? 管制圖mRX ?計量型控制圖常用系數(shù)表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 D3 ? ? ? ? ? A2 B4 B3 ? ? ? ? A3 m3A2 E2 d2 c4 第五部分 : 計數(shù)型控制圖制作步驟及判定原則 120 目 錄 1. 引言 2. 不合格率 p圖 3. 不合格品數(shù) np圖 4. 不合格數(shù) c圖 5. 單位產品不合格數(shù) u圖 與過程有關說明 人員 設備 環(huán)境 材料 方法 輸出分為： 合格：“接受” 不合格：“拒收” 結果舉例 控制圖 ? 車輛不泄漏 /泄漏 ? 給銷售商發(fā)的貨正確 /不正確 ? 風窗上玻璃上的氣泡 ? 發(fā)票上的錯誤 ?不合格率 p圖 ?不合格品數(shù) np圖 ?每檢驗批的不合格品 c圖 ?每檢驗批的不合格品數(shù) u圖 計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖應用前提 前提是必須明確規(guī)定合格準則，并確定這些準則是否滿足程序隨時間產生一致的結果。 ? A收集數(shù)據(jù) ? 收集各組數(shù)據(jù) ? 計算單值間的移動極差。其系數(shù)值見下表 ： n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 B4 9 B3 ? ? ? ? A3 注： 對于樣本容量小于 6時， LCLS可能技術上為一個負值。這個新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能。在操作上診斷特殊原因 (控制 )變差問題的分析方法不適于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。 ? 連續(xù) 10點中有 4點 (該 4點可不連續(xù) )在外側的 1/3帶狀區(qū)間內 . ? 當首批數(shù)據(jù)都在試驗控制限之內（即控制限確定后），延長控制限，將其作為將來的一段時期的控制限。 ? 當出現(xiàn) 7點鏈時 , 判定為有異常 , 應采取措施 . 控制圖的觀察分析 ? 從概率的計算中 , 得出結論 : ? 點出在中心線一側的概率 A1=1/2 ? 點連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側的概率 A1=(1/2)7 = 1/128 (%)即在 128次中才發(fā)生一次 , 如果是在穩(wěn)定生產中處于控制狀態(tài)下 , 這種可能性是極小的 . 因此 , 可以認為這時生產狀態(tài)出現(xiàn)異常 . ? 偏離 : 較多的點間斷地出現(xiàn)在中心線的一側時偏離 . 如有以下情況則可判斷為異常狀態(tài) . ? 連續(xù)的 11點中至少有 10點出現(xiàn)在一側時 。在這種情況下沒有下控制限，這意味著對于一個樣本數(shù)為 6的子組， 6個“同樣的”測量結果是可能成立的。由正態(tài)分布的性質可知：質量數(shù)據(jù)出現(xiàn)在平均值的正負三個標準偏差 (X?3?)之外的概率僅為 %。 % % μ177。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。 計數(shù)型數(shù)據(jù)（ Attributes Data） 可以用來記錄和分析的定性數(shù)據(jù)。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據(jù)。2) 在產品制造過程中，產品質量特性值總是波動的 1. 控制圖的歷史 ? 英國在 1932年，邀請 . Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計質量管理， 從 而提高了英國人將統(tǒng)計方法應用到工業(yè)方面之氣氛。 ? 日本在 1950年由 . Deming博士引到日本 ? 同年日本規(guī)格協(xié)會成立了質量管理委員會，制定了相關的 JIS標準 1924年發(fā)明 . Shewhart 1931發(fā)表 1931年 Shewhart發(fā)表了“ Economic Control of Quality of Manufacture Product” 《 工業(yè)產品質量的經濟控制》 1941~1942 制定成美國標準 Z111941 Guide for Quality Control Z121941 Control Chart Method for analyzing Data Z131942 Control Chart Method for Control Quality During Production SPC統(tǒng)計過程控制 1924年 . Shewhart提出 SPD統(tǒng)計過程診斷 侯鐵林 1947年提出多元 T控制圖 張公緒 1982年提出兩種質量多元 逐步診斷理論等 SPA統(tǒng)計過程調整 90年代起由 SPD發(fā)展為 SPA， 國外稱之為 ASPC（ 算法的統(tǒng)計過程控制） 仍在發(fā)展過程之中 1. 控制圖的發(fā)展 1. 控制圖應用范例 ? 1984年日本名古屋工業(yè)大學調查了 115家日本各行各業(yè)的中小型工廠，結果發(fā)現(xiàn)平均每家工廠采用 137張控制圖； ? 美國柯達彩色膠卷公司有 5000多名職工，一共應用了 35000張控制圖，平均每名職工做七張控制圖 ? 目的：尋找有效的方法來提供產品和服務，并不斷在價值上得以改進； ? 目標：是達到顧客滿意（包括內部和外部顧客）； ? 對象：從事統(tǒng)計方法應用的管理人員； ? 范圍：基本統(tǒng)計方法包括與統(tǒng)計過程控制及過程能力分析有關的方法，但不是全部 2. SPC應用范圍 a) 收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法解釋不是最終目標，最終目標是對實現(xiàn)過程的不斷理解； b) 研究變差和應用統(tǒng)計知識改進性能的基本概念適用于任何領域； c) 結合實際過程控制理解； d) 只是應用統(tǒng)計方法的開始； e) 假設的前提： 測量系統(tǒng)處于受控狀態(tài)并對數(shù)據(jù)的總變差沒有大的影響 2. SPC應用范圍 3. SPCSQC PROCESS 原料 測量 結果 針對產品所做的仍只是在做 SQC 針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是 SPC 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型 過程的呼聲 統(tǒng)計方法 我們工作 的方式 / 資源的融合 產品或 服務 顧客 識別不斷變化 的需求和期望 顧客的呼聲 輸入 輸出 過程 /系統(tǒng) 人 設備 材料 方法 環(huán)境 4. 過程的理解 5. SPC常用術語解釋 平均值（ X） 一組測量值的均值 極差（ Range） 一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差 σ（ Sigma） 用于代表標準差的希臘字母 標準差 (Standard Deviation) 過程輸出的分布寬度或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母σ或字母 s（ 用于樣本標準差）表示。 變差（ Variation） 過程的單個輸出之間不可避免的差別；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。 5. SPC常用術語解釋 第二部分 : SPC統(tǒng)計過程控制原理 18 目 錄 ? 1. SPC解決問題思路 ? 2. 預防與檢驗 ? 3. 波動的概念理解 ? 4. 普通原因和特殊原因 ? 5. 局部措施和系統(tǒng)措施 ? 6. 統(tǒng)計過程控制思想 ? 7. 正態(tài)分布簡介 ? 8. 統(tǒng)計控制狀態(tài) ? 9. 過程控制和過程能力 1. SPC解決問題思路 通過以往的數(shù)據(jù) 了解正常的變異范圍 設定成制造控制界限 繪點判定是否超出界限 糾正可能的異常 持續(xù)改進，縮小控制界限 2. 預防與檢驗 PROCESS 原料 人 機 法 環(huán) 測量 測量 結果 好 不好 不要等產品做出來后再去看它好不好 而是在制造的時候就要把它制造好 測量 2. 對過程控制理解 預防與檢驗 檢驗 ——容忍浪費 預防 ——避免浪費 SPC和產品檢驗有何區(qū)別、聯(lián)系 : 規(guī)范上限： USL 控制上限： UCL 控制下限： LCL 規(guī)范下限： LSL SPC： 事前預防