【正文】 輸出 過程的聲音 統(tǒng)計(jì)方法 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型 5 持續(xù)改進(jìn)及統(tǒng)計(jì)過程控制之三 變差的普通原因及特殊原因 ? 變差： 一個(gè)數(shù)據(jù)組對(duì)于目標(biāo)值有不同的差異 。 ? 當(dāng)過程存在變差的特殊原因時(shí)，這時(shí)輸出的產(chǎn)品特性不穩(wěn)定，過程處于非受控狀態(tài)或不穩(wěn)定狀態(tài) 。 ? 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 19 產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)及其統(tǒng)計(jì)描述 連續(xù) 離散 計(jì)量值 計(jì)數(shù)值 計(jì)件值 產(chǎn)品質(zhì)量特性 定性 定量 計(jì)數(shù)值 20 計(jì)量型數(shù)據(jù) 計(jì)量型控制圖 ? 計(jì)量型數(shù)據(jù)是由過程特性決定的，來自過程的數(shù)據(jù)是連續(xù)的，如直徑、長(zhǎng)度。 ? 控制限（ UCL、 LCL） ：分析過程的出界點(diǎn)。這包括過程調(diào)整或過程控制。 ? 事件的記錄； 包含詳細(xì)的事件記錄，如過程調(diào)整、工裝更換、材料更換或其他可能影響過程變差的事件。確保相對(duì)應(yīng)的統(tǒng)計(jì)量的點(diǎn)是垂直的。 目的是使過程穩(wěn)定。 子組容量 A 2 D .10 步驟 B1： X=.716 步驟 B1： R=.178 步驟 B2： UCLX=.819。 雖然點(diǎn)均未出界，但界內(nèi)點(diǎn)排列不隨機(jī)就判異； 第二條準(zhǔn)則的具體模式理論上有無窮多種，但具有實(shí)際物理意義并被廣泛使用的有少數(shù)幾種。通常這種錯(cuò)誤的概率為 ? 。 該表還表明在過程沒有偏倚時(shí)（也就是過程保持統(tǒng)計(jì)受控），每間隔（平均） 370個(gè)子組錯(cuò)發(fā)一次警報(bào)。在本章對(duì)這些稍普通的控制圖進(jìn)行摘要性說明，如果希望獲得有關(guān)這些控制圖更多的信息，請(qǐng)參考注明的參考文件。 ? 過程性能（包括測(cè)量變差）時(shí)可接受的。當(dāng)進(jìn)行調(diào)整或采取其他措施時(shí)，重復(fù)步驟 1。 188。 70 以概率為基礎(chǔ)的控制圖 預(yù)控圖 任何時(shí)候過程進(jìn)行了調(diào)整，在抽樣之前，過程必須連續(xù)生產(chǎn)了 5個(gè)在綠色區(qū)域的零件（確保過程穩(wěn)定受控）?，F(xiàn)在的制造生產(chǎn)更少的數(shù)量更多的頻次，從而避免儲(chǔ)存“在制品”和庫存的成本。 統(tǒng)計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)化形式： Z=與均值的差 /標(biāo)準(zhǔn)差 例如：不合格頻率 U統(tǒng)計(jì)量可以標(biāo)準(zhǔn)化為： Z =(UiU)/(U/N)1/2 這種方法適用于 NP、 P、 C、 U圖 有關(guān)小批量控制圖的詳細(xì)討論和事例見farnum(1992),juran andgodfrey(1999),montgomery(1997),wheeler(1991)和 wise and fail(1998) 75 探測(cè)微小改變的控制圖 ? 有些情況下過程均值的微小改變將帶來問題，休哈特控制圖不夠敏感的有效探測(cè)這些變化。在過程均值出現(xiàn)較大的變化的情況下，常規(guī)控制圖時(shí)適用的。 Burr (1967),chan andcui heng, (2023)(2023)等人分別進(jìn)行論述，并給出了相關(guān)的修正因子。 ? 有關(guān)多變量控制圖詳細(xì)討論見： Montgomery(1997),Wheeler(1995)和最近的文獻(xiàn) Mason and yong(2023)等。預(yù)測(cè)過程的未來結(jié)果，起到提前預(yù)防和控制過程的作用。 性能指數(shù) Ppk， 顯示的是過程性能實(shí)際上是否能滿足顧客的要求 。 ?過程能力指數(shù)表示的方法： ? Cp：過程均值 X與規(guī)范中值一致時(shí)的過程能力指數(shù) 。 2?dR??R／ d R：個(gè)子組極差的平均值 d2：常數(shù) 1)( 2??? ?nxxs i? ^ 93 過程能力計(jì)算 雙邊公差 Cp= USLLSL 6?R/d ? Cpk= USLLSL2? 6?R/d ? ?： X與規(guī)范中值之差； USLLSL表示公差帶 ＝ Pp= USLLSL 6?s ? Ppk= USLLSL2? 6?s ? 94 過程能力計(jì)算 雙邊公差 Ppk1= USLX 3?s ? = Ppk2= XLSL 3?s ? = Cpk1= USLX 3?R/d ? = Cpk2= XLSL 3?R/d ? = Ppk取兩值之中較小者 Cpk取兩值之中較小者 95 過程能力計(jì)算 單邊公差 ? 單邊公差討論 Cp、 Pp是沒有意義的。 根據(jù)基于正態(tài)分布的計(jì)算方法確定 Cpk和 Ppk指數(shù) 。所以，不能用一個(gè)單獨(dú)的指數(shù)或比值來描述實(shí)際過程。過程性能指數(shù)通過確定不合格品率進(jìn)行計(jì)算，即計(jì)算落在規(guī)范之外的多變量分布的面積。 另外一些過程具有相互關(guān)聯(lián)的多變量的特性 ， 所以應(yīng)建立多變量分布模型 。 ? Ppk：過程均值 X與規(guī)范中值不一致時(shí)的過程性能指數(shù) 。 規(guī)范是基于顧客的要求 。 需要分別理解每個(gè)特性 。每一個(gè)區(qū)域分配一個(gè)份數(shù)： 區(qū)域 3σ之外 2σ 3σ σ 2σ 0σ σ0 2σ σ 3σ 2σ 3σ之外 份數(shù) 8 4 2 0 0 2 4 8 85 區(qū)域控制圖 判斷準(zhǔn)則： 它分析及與區(qū)域的累積分?jǐn)?shù)，累計(jì)和是點(diǎn)出現(xiàn)區(qū)域的分?jǐn)?shù)和的絕對(duì)值，如果累計(jì)和大于或等于 8，就判斷過程失控。 ? 優(yōu)點(diǎn)：數(shù)據(jù)無須經(jīng)過復(fù)雜的計(jì)算，但應(yīng)定期分析過程分布的變化。 80 非正態(tài)分布控制圖 使用適當(dāng)?shù)臉颖救萘康臉?biāo)準(zhǔn)休哈特控制圖 ? 對(duì)于許多非正態(tài)分布過程，可以利用中心及限定理來降低非正態(tài)分布的影響。 ? 注：這中圖最常用于監(jiān)視連續(xù)的過程，如化工工藝、在那里微小的變化將帶來嚴(yán)重的后果。這種控制圖可以用于單個(gè)的測(cè)量或成組數(shù)據(jù)。 預(yù)控圖是基于遵守的工具，而不是過程控制和改進(jìn)的工具。 69 以概率為基礎(chǔ)的控制圖 預(yù)控圖 ? 預(yù)控圖的使用： 預(yù)控圖抽樣使用的樣本容量 2個(gè)，但在抽樣之前，過程必須連續(xù)生產(chǎn) 5個(gè)在綠色區(qū)的零件（確保過程穩(wěn)定）。 優(yōu)點(diǎn)：適用于不具備深刻統(tǒng)計(jì)知識(shí)的操作人員。 如果有一個(gè)或兩個(gè)都在紅色區(qū)，停止過程，通知指定的采取糾正措施的人員。 65 以概率為基礎(chǔ)控制圖 — 停 止燈控制圖 ? 停止燈控制圖是把過程變差分為三部分：目標(biāo)區(qū)（綠色）、警告區(qū)（黃色） 、停止區(qū)（紅色） 。通常最好是記錄每對(duì) 連續(xù)讀數(shù) 間的差值。 ? 受控的平均運(yùn)行長(zhǎng)度（ ARL0）是期望的錯(cuò)發(fā)警報(bào)之間的子組數(shù)。（兩側(cè)） ? 連續(xù) 8個(gè)點(diǎn)距中心線大于一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差。因此，在實(shí)踐中，一個(gè)受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程。一旦穩(wěn)定下來，就可以分析過程以確定過程是否有能力提供滿足顧客期望的產(chǎn)品和服務(wù)。并記錄任何觀察到的相關(guān)事件。 34 12345和數(shù)讀日期時(shí)間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A2 D3 D4 2 1. 88 * 3. 27 3 1. 02 * 2. 57 4 . 73 * 2. 28 5 . 58 * 2. 11 6 . 48 * 2. 00 7 . 42 . 08 1. 92 8 . 37 . 14 1. 86 9 . 34 . 18 1. 82 10 . 31 . 22 1. 78對(duì)特殊原因采取措施的說明? 任何超出控制限的點(diǎn)? 連續(xù)7點(diǎn)全在中心線之上或之下? 連續(xù)7點(diǎn)上升或下降? 任何其它明顯非隨機(jī)的圖形采取措施的說明1 不要對(duì)過程做不必要的改變2 在此表后注明在過程因素（人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境或測(cè)量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。 24 第一節(jié) 控制圖的建立 25 控制圖的建立 收集數(shù)據(jù) 計(jì)算控制限 確定項(xiàng)目 26 建立控制圖的準(zhǔn)備 ? 定義過程 ? 建立適宜實(shí)施的環(huán)境 確定過程特性 定義測(cè)量系統(tǒng) 使不要的變差最小 確保抽樣計(jì)劃對(duì)于探測(cè)預(yù)期的特殊原因是合適的。 ? 過程均值 常用：均值、中位數(shù)、單值表示 ? 過程變差 常用：極差、標(biāo)準(zhǔn)差、移動(dòng)極差表示 21 計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù) 計(jì)數(shù)型控制圖 ? 計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)是由過程特性決定的，來自過程的數(shù)據(jù)是間斷的、不連續(xù)的，如合格 /不合格、通 /止等。 ? 控制圖 (Control Chart)：對(duì)過程質(zhì)量特性記錄評(píng)估，以監(jiān)察過程是否處于受控狀態(tài)的一種統(tǒng)計(jì)方法圖。 預(yù)測(cè) 預(yù)測(cè) 時(shí)間 時(shí)間 范圍 范圍 目標(biāo)值線 11 受控且有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差已減少） 規(guī)范下限 規(guī)范上限 時(shí)間 范圍 受控但沒有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差太大） 過程能力 12 持續(xù)改進(jìn)及統(tǒng)計(jì)過程控制之六 過程改進(jìn)循環(huán)及過程控制 PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT 1一、分析過程 ? 本過程應(yīng)做些什么 ? 會(huì)出現(xiàn)什么錯(cuò)誤 ? 達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài) ? 確定能力 2二、維護(hù)過程 ? 監(jiān)控過程性能 ? 查找偏差的特殊 原因并采取措施 3三、改進(jìn)過程 ? 改變過程從而更好理解普通原因變差 ? 減少普通原因變差 13 上控制限 中心限 下控制限 收集 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上 控制 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計(jì)算實(shí)驗(yàn)控制限 識(shí)別變差的特殊原因并采取措施 分析及改進(jìn) 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復(fù)這三個(gè)階段從而不斷改進(jìn)過程 持續(xù)改進(jìn)及統(tǒng)計(jì)過程控制之七 控制圖：過程控制工具 14 持續(xù)改進(jìn)及統(tǒng)計(jì)過程控制之八 控制圖的益處 合理使用控制圖能 : ? 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用 。 ? 變差的特殊原因： 指的是造成 不是始終作